PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Principais Programas.

        PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO

Para entender  os programas de manutenção, abordam-se os métodos empregados, onde diversos autores são unânimes em recomendar a aplicação de  técnicas mais modernas, no entanto sem  deixar de observar o contexto de cada organização. Portanto, para fins desse artigo, resumidamente mostraremos os tipos de manutenção: a corretiva, a preventiva e a preditiva, uma classificação que segundo Marcorin & Lima (2003), trata-se de políticas básicas de manutenção. Quando se fala em manutenção industrial, costuma-se separar em três tipos, visto a  seguir.

·             Manutenção Corretiva.

Essa prática é simples e direta, adota-se uma política em que a manutenção atuará apenas quando a máquina ou equipamento falhe, trata-se de uma ação reativa, espera que o equipamento quebre para ser reparado. Considera-se a mais cara política de manutenção, requer um grande estoque de peças para reposição imediata, custo de horas extras e tempo de parada alta.

Segundo exposto por Marcorin & Lima (2003, p.39), “ela é a melhor opção quando o custo da indisponibilidade é menor do que o custo necessário para evitar a falha, condição típica encontrada em equipamentos sem influência no processo”.

·              Manutenção Preventiva.

Esta política tenta por meio do planejamento, intervir no equipamento antes que ele quebre, podendo programar quando deve parar, (geralmente em um período determinada pelo fabricante). Sendo uma máquina diretamente ligada ao processo, irá reduzir as paradas, melhorando o fluxo, portando melhor opção que a política corretiva. No entanto, oferece alguns contratempos, como: a troca de peça com durabilidade ainda grande, requer uma disponibilidade freqüente das peças de reposição e intervenções muitas das vezes desnecessárias.

Segundo Carpelli (2003), a função da manutenção preventiva é evitar que haja uma parada não programada  na produção devido à quebra indesejada.

Os equipamentos que possuem certa freqüência de desgastes podem sofrer intervenções planejadas, reduzindo assim o custo da falha inesperada, além de um estoque de peças adequado e seguro, devido à previsibilidade da manutenção, minimizando o número em estoque.

·              Manutenção preditiva.

Carpelli (2003) comenta que a manutenção preditiva é um aperfeiçoamento da preventiva. Utiliza-se de equipamentos, instrumentos é softwares para monitorar e prever as falhas.

A manutenção preditiva não deixando o caráter preventivo, busca através de indicadores, de um monitoramento constante de pontos críticos do equipamento, decidir a melhor hora de atuar, otimizando o sistema produtivo, adquirindo a peça de reposição na hora certa, reduzindo custo de estoque, de manutenção e de parada não programada, em contrapartida a mão de obra deve ser melhor qualificada para manusear equipamentos e instrumentos de monitoração e medição.

Pode-se dizer a premissa da manutenção preditiva é: monitoramento regular das condições mecânicas das máquinas , e do rendimento operativo dos sistemas de processo, assegurando o intervalo máximo entre reparos.

Para Carpelli (2003), a grande diferença entre a manutenção preditiva e a preventiva é a sua acertividade. Enquanto a preventiva troca à peça pelo tempo de utilização, a preditiva analisa a sua condição e determina o melhor momento de parar.

A realização da manutenção preditiva é fundamentada no monitoramento de grandezas físicas/químicas, (mostra o estado do sistema no momento atual por meio da leitura de instrumentos que indicam o estado das variáveis). Essas grandezas são: vibrações, pressão, temperatura, aceleração, corrente, etc, ou através de análise químicas por um profissional especializado. Os dados obtidos darão suporte para tomada de decisões.

PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Parte III

PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Parte I

Manutenção - Técnicas utilizadas nas industrias: correiva, preventiva, preditiva e autônoma.

   Manutenção preventiva - Utilização de Imagens Térmicas

Robótica Industrial - Manipuladores Multifuncional.

     Robôs Industriais.

    Segundo a Robotic Industries Association (RIA), robô industrial é definido como “manipulador multifuncional re-programável projetado para manipular materiais, peças, ferramentas ou peças especiais, através de diversos movimentos programado, para o desempenho de variável de tarefas” (RIVIN, 1988).

     A ISO (International Organization for Standardization) define-a como sendo “uma máquina manipuladora com vários graus de liberdade controlada automaticamente, re-programável, multifuncional, que pode ter base fixa ou móvel para utilização em aplicação em automação industrial”.

    Podemos verificar que os conceitos de robótica industrial passa pela particularização de um ramo do conhecimento tecnológico denominado Mecatrônica, envolvendo os conhecimentos de mecânica, eletrônica, controle, computação e instrumentação.

     Um robô é formado basicamente por uma base fixa, um braço articulado constituído de elementos ou (elos) mecânicos, um controlador e sensores. Os manipuladores podem ser re-programados, recebe informações externas de sensores de realimentação, permitindo o correto posicionamento de peças ou ferramentas.

     Braço Articulado ou manipulador mecânicos, refere-se a estrutura do robô, combina elementos rígidos (elos), conectados entre si através de articulações (juntas), e uma base.

     Atuadores são os elementos que convertem a energia elétrica, hidráulica ou pneumática em potencia mecânica que são enviadas aos elos para que os mesmos se movimentem.

     Sensores são elementos que fornecem as informações, parâmetros externos aos elementos de controle. Leva ao conhecimento do controlador o estado de cada junta, (posição, velocidade, aceleração).

    Controlador é a unidade responsável pelo gerenciamento e monitoração dos parâmetros operacionais requeridos para realizar as tarefas dos robôs.

    Unidade de Potência dispositivo que tem por objetivo proporcionar energia aos atuadores. Num sistema atuado eletricamente trata-se de um conjunto de amplificadores de potência.

Braço Robótico.

             Tipos de Juntas.

Junta cilíndrica – é composta por duas juntas, uma rotacional e uma prismática;

Junta prismática – move em linha reta. Translação relativa entre dois elementos.

Junta rotacional – gira em torno de linha imaginaria estacionária chamada de eixo de rotação.

Junta esférica – Funciona com a combinação de três juntas de rotação, realizando a rotação em torno de três eixos.

Junta parafuso – é constituída de um parafuso que contem uma porca ao qual executa um movimento semelhante ao da junta prismática, com movimento do parafuso.

Junta planar – é composta de duas juntas prismáticas, realiza movimento em duas direções.

Os Robôs Industriais classificam-se são baseadas em:

• Na Geometria.

• No método de Controle.

• Na Função.

Serão descritos em artigos posteriores.

Leis da Robótica e Definições.
Classificação Geométrica dos Robôs.

                                 Neto, Augusto J. Leda, Robótica Industrial

                                                           augusto.leda@gmail.com

Bibliografia.

Brasil, Alex, Topico especiais em Robótica, 2005.

Ferreira, João Carlos, Robótica Industrial.

Lopes, Antonio Mendes, Robótica Industrial, Universidade do Porto, 2002.

Lorine, Flávio, Fundamento de Robótica Industrial, UFRGS,2007.

Loureiro, Rui, Sistemas Robotizados, Instituto Superior Técnico, 2004.

Mazaira, Ismael, Apostila de Robótica, Idaam – Gama Filho, 2008.

Álgebra de Booleana - Portas Lógicas Derivadas.

Porta Lógica Derivadas

No artigo Introdução a Álgebra Booleana, conhecemos as três portas lógicas básicas: E, OU e NÃO, a partir dessas três portas derivaremos para a formação das demais. Nesse trabalho iremos estudar as portas NAND e NOR.

A associação da função E com a função NÃO ou a negação da função E originamos a porta lógica NÃO-E ou NAND.

      

Na figura verificamos a porta NAND a tabela verdade e a expressão algébrica.

          

Observando a tabela verdade podemos verificar que a saída será 1 quando uma das entrada for zero. Veja no circuito elétrico abaixo que a lâmpada irá apagar apenas quando as duas chaves estiverem em 1, curto-circuitando a alimentação.

         

Outra porta derivada é a NÃO-OU, NOR, essa é a negação da função OU, obtida da associação da função OU com a função NÃO.

            

A ação dessa porta é definida pela seguinte forma: se a saída será 1 se, e somente se, todas as variáveis de entrada forem 0. Podemos verificar essa observação por meio da tabela verdade.

           

No circuito elétrico temos a visão de como funciona a função NOR, a lâmpada permanece acesa (nível  1) quando o A e B estão no (nível 0) chave aberta, estando uma ou outra ou ambas fechada, estará em curto circuito,  apagando a lâmpada.

           

JLN, Augusto

Álgebra de Booleana

augusto.leda@gmail.com

Referências Bibliográficas.

Braga, Newton C, Curso de Eletrônica Digital, Saber Eletrônica Especial, n˚ 8, 2002.

Filardi, Vitor Leão, Apostila de Eletrônica Digital.

Montebeller, Sidney José, Eletrônica II, FACENS.

Oliveira, Jander, Instrumentação – Eletrônica Digital, SENAI – ES, 1999.

            O que é Eletrônica? 

Elementos de Eletrônica Digital – Sistema Binário de Numeração.
            Introdução a Álgebra Booleana. 
            Álgebra de Booleana – Portas Lógicas Derivadas.
            Álgebra Booleana - Postulados e Teoremas.

Como Funciona os Microcontroladores - Conceitos Relacionados.

Uma grande corrida por novas tecnologias impulsionadas pela competitividade entre as empresar fez com que o avanço na área da eletrônica se desenvolva rapidamente, até meados da década de 40 o principal dispositivo para trabalho lógicos era realizado por válvulas, os transistores começam a ser comercializado na década de 50 e apenas na década de 60 surgem os primeiros circuitos integrados, mas já o primeiro  microprocessador  data de 1971, fabricado pela Intel, o microprocessador de 4 bit INTEL 4004, daí a evolução no processamento a velocidade no desenvolvimento do componente, e na sua capacidade foram cada vez mais rápido, surgindo vários fabricantes. Atualmente um único chip é capaz de armazenar centenas de milhares de transistores.

1. Alguns conceitos.

Mais o que é na verdade um microprocessador? “...é um chip responsável pelo processamento de um microcomputador”, em outras palavras, o microprocessador é um componente do computador ( o coração), mas  não funciona sozinho, necessita portanto de outros componentes para a sua utilização. O sistema de um microcomputador basicamente é dividido em três partes principais, que são: Unidade Central de Processamento (CPU), Memória e os Dispositivos de entrada/saída (E/S).

A CPU tem a finalidade de controlar, operar e executar toda a função lógica do sistema. A memória é o dispositivo de armazenamento de dados que são manipulados. Os dispositivos E/S são os dispositivos de que gerencia por onde os dados devem circular, ele designa qual o barramentos que deve acessar para a  comunicação com o meio exterior.

Elementos Básicos de hum microcomputador.

Compreendido o que é um microprocessador iremos agora para a definição de um microcontrolador.

O microcontrolador é um “Microcomputador de um só chip”. Tudo surgiu da necessidade de ter um componente mais simples para a execução de tarefas dedicadas, sendo mais simples e compacto, o componente é mais lento, e realiza instruções menos complexas, mais simples, portanto, é mais barato e eficiente.

Microcontroladores são máquinas de estado implementadas com contadores e memória ROM (Hexsel, 2004).

2. Características dos Microcontroladores.

Os microcontroladores podem  ser caracterizados por sua aplicação em: genérico ou especifico. Os utilizados para funções especifica temos como exemplo os: controlador de teclado (80C51SL-BG), o controlador de comunicação universal (82C152), o controlador de um display de cristal liquido, controladores para vídeo, etc.

Resumidamente, um controlador é utilizado para controlar processos e ambientes. Suas principais aplicações são: equipamentos eletrônicos, automóveis e controle, instrumentação, robótica, aeroespacial, dentre outras.

Atualmente os principais fabricantes são a Intel, Atmel, AMCC, Fujitsu, Texas Instrumentos, Zilog, dentre outras.

3. Elementos dos Microcontroladores.

Os microcontroladores típicos apresentam recursos integrados dentro de um único chip.

 Elementos de um microcontrolador.

Vários elementos periféricos são comumente utilizados, dentre os principais podemos citar:

– portas de entrada/saída – bits, vetores de bits

– contadores/temporizadores

– interfaces seriais

– unidades PWM

– temporizadores do tipo watchdog

– conversores A/D

– unidades detectoras e geradoras de eventos.

Esses elementos formam o sistema básico de um microprocessador. Até aqui vimos um breve histórico de como surgiu o microprocessador, os seus principais fabricantes, alguns conceitos relacionados, suas principais aplicações e a arquitetura básica que formam o elemento, no próximo trabalho estaremos descrever em maiores detalhes a sua arquitetura.

Referencias Bibliográficas.

Barretto, Marcelo, Curso: Microprocessadores e Microcontroladores, UFPA, 2008.

Cardoso, Fabio de Souza, Sistemas Embarcados, apontamentos de aula, 2008.

Hexsel, Roberto A, Sistemas Digitais e Microprocessadores, apostila, UFPN, 2004.

Controladores Lógicos Programáveis

Principio de Funcionamento do CLP.

Linguagens de Programação de CLPs.

Terminologia e Definições aplicadas a Instrumentação.

Os processos industriais exigem controle na fabricação de seus produtos e em muitos é necessário manter constante algumas variáveis. Para controlar é preciso medir, para isso em geral é necessário determinar o valor de uma variável ou de uma grandeza física, e para isso é lançada a mão da utilização de instrumentos.

           Podemos definir instrumento como um dispositivo de determinação do valor ou grandeza de uma quantidade ou grandeza de uma quantidade ou variável.

       

 O procedimento de medição nas indústrias de processo utiliza as seguintes terminologias.

• Exatidão – é a medida do grau de concordância entre a indicação de um instrumento e o valor da variável sob medição.
• Precisão – é a medida do grau de reprodutibilidade da medida, para um determinado valor da variável, a precisão é a medida do grau de afastamento entre varias medidas sucessiva.
• Sensibilidade – é a razão entre a intensidade do sinal de saída, ou resposta, do instrumento e a intensidade do sinal de entrada, ou variável sobre medição.
• Resolução – é a menor variação na variável medida que pode ser indicada pelo instrumento.
• Erro – é a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento em relação ao valor rela da variável medida.
• Linearidade – é o grau de proporcionalidade entre o sinal gerado e a grandeza física.
• Faixa de atuação – é o intervalo de valor de grandeza em que pode ser usado o instrumento sem a destruição ou imprecisão.
• Faixa de Medição (range) – conjunto de valores da variável medida que estão compreendidos dentro do limite superior e inferior da capacidade de medida ou de transmissão do instrumento.
• Alcance (span) – é a diferença algébrica entre o valor superior e inferior da faixa de medida do instrumento.
• Rangeabilidade (largura de faixa) – é a relação entre o valor máximo e o valor mínimo, lido com a mesma exatidão na escala de um instrumento.
• Zona Morta – é a máxima variação que a variável pode ter sem que provoque alteração na indicação ou sinal de saída de um instrumento.
• Sensibilidade – é a mínima variação que a variável pode ter, provocando alteração na indicação ou sinal de saída de um instrumento.
• Histerese – é o erro máximo apresentado por um instrumento para um mesmo valor em qualquer ponto da faixa de trabalho, quando a variável percorre toda a escala nos sentidos ascendentes e descendentes.
•  Repetibilidade - É a máxima diferença entre diversas medidas de um mesmo valor da variável, adotando sempre o mesmo sentido de variação. Expressa-se em percentagem do span do instrumento. O termo repetibilidade não inclui a histerese.

Referências Bibliográficas.

http://www.li.facens.br/eletronica

Instrumentação Eletrônica Moderna e Técnicas de Medição, Helfrink, Albert D., Cooper, William D., Prentice-Hall do Brasil.

Monitoramento e Controle de Processos – Gonçalves, Marcelo Giglio, Programa de Qualificação de Operadores – BR, Brasilia -2003. 

Metrológia Básica - Tolerância e Ajustes
Tolerância e Ajustes – NBR 6173/80 - Cont

Introdução ao Planejamento e Gestão de Manutenção de Classe Mundial - Revisão de Abordagens

   

               Iniciaremos uma série de artigos que irá fazer uma revisão e abordagem sobre as tendências em Manutenção, a primeira parte é composta da introdução, revisando pensamentos de autores e justificando o tema, as referências serão citadas ao final do trabalho.

            INTRODUÇÃO

Para Souza & Lima (2003), as empresas de classe mundial competem em um ambiente globalizado, a sua sobrevivência depende da excelência dos serviços e produtos de sua competência e de padrões que garantam essa performance, isso só é possível se a área de manutenção conseguir o mesmo desempenho.

Conforme J. C. Souza (2001), as organizações implementam novas metodologias em busca da redução de custos. Manufaturas mais enxuta, sistemas de produção mais eficientes, filosofias de trabalho mais modernas são exemplos de práticas adotadas para aperfeiçoar os processos tendo em vista resultados mais positivos. 

       Ainda segundo Souza & Lima (2003), o departamento de manutenção é responsabilizado pela garantia da confiabilidade e pelo desempenho dos equipamentos, fator que garante maior produtividade e qualidade, bem como a redução dos custos. Dessa forma, a manutenção passa a ser considerada como uma função estratégica, que agrega valor ao produto.

Vaz (1998) descreve que a função manutenção é interligada diretamente com a produção, representa para empresa um alto potencial para o aumento de produtividade.

A manutenção é parte do sistema produtivo, da qual se espera o controle constante das instalações e equipamentos, bem como o conjunto de trabalho de reparo e revisões necessárias para garantir o funcionamento regular e o bom estado de conservação das instalações produtivas, serviços e instrumentação dos estabelecimentos.

Os gastos com manutenção no Brasil, segundo documento nacional bianual de manutenção da ABRAMAN (Associação Brasileira de Manutenção), mostra um custo manutenção/ faturamento bruto nos últimos anos em torno de 4%, como mostra a tabela abaixo, em 2005 representou US$ 35 bilhões. Segundo Comitti (2005), não há erro em afirmar que, aproximadamente, a metade desse valor representa desperdício. No entanto, isso não sensibiliza grande parte dos gestores para o assunto.

Tabela 1. Custo Total da Manutenção/ Faturamento Bruto (Fonte:ABRAMAN, aput NEI, 2007).

Ano	Custo Total da Manutenção/ Faturamento Bruto
2003	4,27%
2005	4,10%
2007	3,89%

A partir da constatação da relevância do tema, observa-se no novo contexto em que as empresas globais estão inseridas, que uma atenção especial é despertada para a importância de executar boas práticas de manutenção nas indústrias, parte integrante da estratégia para melhorar o desempenho do sistema produtivo.

Neste trabalho, são mostrados os tipos de manutenção utilizada nas organizações, tendo como foco a otimização e a redução de custos no sistema produtivo, combatendo as perdas de rendimento e falhas nas máquinas.

  Para isso, é realizada uma revisão bibliográfica que busca apontar as práticas adotadas nas organizações e mostrar a evolução da manutenção em busca da melhoria contínua e de uma filosofia de trabalho que reduza ao máximo a indisponibilidade dos equipamentos.

Abordou-se inicialmente nesse artigo os programas de manutenção e suas metodologias de trabalho, em seguida, uma visão geral da gestão da manutenção: seus objetivos, o planejamento para torná-la mais eficaz, suas tendências, ferramentas empregadas para obtenção de melhores resultados, uma breve abordagem de que diversos autores que discorrem sobre a metodologia TPM (Total Productive Maintenance), Manutenção Produtiva Total, também os custos provenientes da manutenção, bem como a relação com os Sistemas de Produção e com os Sistemas de Administração da Produção, por fim as considerações finais a respeito do tema abordado.

PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Parte II
Manutenção - Técnicas utilizadas nas industrias: correiva, preventiva, preditiva e autônoma.
Manutenção preventiva - Utilização de Imagens Térmicas 

Utilização de imagem térmica na manutenção preventiva

 Utilização de imagens térmicas.

  Longe de uma foto representar apenas uma imagem, podemos retirar muito mais informação dela. A tecnologia que utilizamos para aproveitamento de imagens em manutenção e a Termográfica. Através da onda infravermelha obtemos as informações úteis de temperatura, essas variações na temperatura podem indicar problemas em varias áreas de equipamentos.

O aparelho utilizado para esse fim e o termovisor, ele exibe as diversas cores que representam graus diferentes de temperatura, podendo identificar assim os pontos quentes e os pontos frios, identificando os problemas.

1. Principais aplicações.

Desequilíbrio de carga em mecanismo de distribuição, painéis, fusíveis, transformadores, barramentos, condutores, etc. podem identificar o aquecimento, podendo ser gerado por fuga de corrente ou defeito no equipamento.

Foto de um quadro de distribuição adquirida pelo termovisor.

Aquecimento anormal de motores, bombas, compressores, geradores, motores elétricos, vaporizadores, acoplamentos correias, etc, pode mostrar que o equipamento estar com problemas, desgastes ou fadiga, podendo a manutenção intervir com maior agilidade, realizando uma manutenção programada, evitando paradas indesejadas.

Foto de um motor elétrico obtida por um termovisor.

Identificando os pontos quentes é necessária uma análise da imagem, a interpretação correta é fundamental para o diagnóstico do problema, por exemplo, em um barramento podemos verificar por meio da diferença de temperatura entre fases que há um desequilíbrio na carga, no componente ou fiação, esses problemas se diagnosticados inicialmente pode representar grande vantagem evitando danos maiores como a ocorrer um incêndio ou acidentes.

          Podemos concluir que a utilização da imagem térmica é de grande valor para a manutenção preventiva, o diagnóstico antecipado dará a equipe de manutenção o tempo necessário para planejamento de ações corretivas.

Neto, Augusto J. Leda 

Utilização de imagem térmica na manutenção preventiva.

augusto.leda@gmail.com 

PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Parte I
PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Parte II
Manutenção - Técnicas utilizadas nas industrias: correiva, preventiva, preditiva e autônoma.

Processos de Fabricação: entendendo a Fundição.

   

   O processo de fabricação vem evoluído através dos tempos, no entanto, atualmente os resultados dos processos são cada vez mais preciso, e confiáveis. Iremos resumidamente abordar os principais processos utilizados hoje para obtenção de peças.

   Modelagem consiste na produção de peças a partir de um metal amorfo.

   Principais processos: fundição, sopro, sinterização do pó

   1. Fundição- um dos processos mais antigos consiste em derramar o metal liquido em um molde, com formato da peça que se deseja.

   1.1 Vantagens – pode apresentar formas externas e internas; permite grande produção em serie; bem flexível quanto ao acabamento; permite obtenção de paredes de diversas espessuras.

  1.2 Desvantagens – equipamentos e acessórios são de alto custo, exige um acabamento, raramente ultrapassa peças de 25 kg, não são empregadas para toda ligas metálicas.

·                    Processos de Fundição. 

·                    Fundição por Gravidade. 

·                    Fundição sobre pressão. 

·                    Fundição por centrifugação. 

·                    Fundição por precisão.  

·                    Fundição por outros métodos.

  

   1.3 Etapas do processo de fabricação de peças fundidas.

•                    Desenho da peça. 

•                    Confecção do modelo. 

•                    Confecção do molde. 

•                    Confecção dos machos.

•                    Fusão. 

•                    Vazamento. 

•                    Desmoldagem. 

•                    Rebarbação. 

•                    Limpeza da peça.

     1.4 Fenômenos que ocorrem durante o processo de fundição:

   a) Cristalização – o crescimento dos cristais são se dá de maneira uniforme, no interior do molde o crescimento é limitado pela parede do mesmo.

      b) Contração do volume – Os metais ao solidificarem sofrem uma contração.

   c) Concentração de Impurezas – As impurezas nas ligas metálicas são normais, no entanto, ao irem solidificando vão acompanhando o metal liquido remanescente, acumulando-se na parte onde demorou mais solidificar.

  d) Desprendimento de gases – Alguns gases no estado liquido da liga tendem a desprender-se, mais a medida que ele vai se solidificando vai ficando mais difícil, ficando retido nas proximidades da superfície da peça em forma de bolha.

   

Neto, Augusto J. Leda, Processo de fabricação: entendendo a Fundição.

augusto.leda@gmail.com

Referências Bibliográficas.

Chiaverini, Vicente. Tecnologia Mecânica – Processo de Fabricação e Tratamento. vol. II, 2ª ed. – SP, McGraw-Hill, 1986.

 Gaspar, C. Alberto. Gordo, Nivea. Telecurso 2000. aula 5.

Tecnologia Mecânica – Apostila 3˚ Ciclo de Técnico Mecânico - Centro Paulo Souza.