Ferramentas para Gestão da Manutenção
A realização do planejamento em si não garante a gestão da
manutenção e a disponibilidade dos equipamentos. Dessa forma, é necessária a
aplicação de técnicas que ajudarão a direcioná-lo para uma maior eficiência. Com
isso, são expostos aqui algumas ferramentas ou métodos que auxiliam na garantia
do fluxo dos processos.
Programa 5 S
O Método
"5S" surgiu por volta da década de 50 no Japão, quando o país passava
por uma crise pós-guerra, e necessitava reestruturar suas indústrias, foi base da implantação do Sistema de
Qualidade Total nas empresas.
Para Marcorin
& Lima (2003), essa é uma ferramenta que torna favorável o ambiente de
trabalho, deixando propício à aplicação de técnicas mais avançadas. Portanto, é
o início de um processo de mudança de postura diante da função manutenção.
A denominação 5 S
vem das cinco palavras de origem japonesa: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke, são as premissas do programa. Essas palavras foram traduzidas
para a língua portuguesa na forma de 5 sensos: de seleção, para arrumação
(descarte), de organização (ordenação), de limpeza (saúde), de padronização
(sistematização) e de autodisciplina (manutenção da ordem).
Seriam então os
cinco sensos:
SEIRI
– Senso de utilização - tendo como a meta separar o útil do
inútil, eliminando o desnecessário, o que não e útil é descartado.
SEITON
– Senso de arrumação - identificar e arrumar tudo, deixando
apenas o necessário para que as pessoas possam localizar facilmente.
SEISO
– Senso de limpeza - identificar as causas da sujeira e eliminá-la,
conservando o ambiente sempre limpo.
SEIKETSU
- Senso de saúde e higiene – Manter um ambiente de trabalho
saudável, sempre favorável para a saúde, segurança e higiene.
SHITSUKE
– Senso de auto-disciplina - Adquirir o bom hábito de
praticar o 5 S, transformando-o em um modo de vida.
O objetivo dessa
ferramenta é promover uma nova cultura, um novo ambiente, alterando o
comportamento dos funcionários, hábitos não saudáveis para organização,
moldando para uma empresa mais organizada.
Com o sucesso da
implantação dessa ferramenta pode-se dizer que a empresa encontra-se favorável
a desenvolver programas que permitam alcançar suas metas, melhorando o seu
desempenho global, rompendo com velhos paradigmas.
O envolvimento, a
conscientização e o comprometimento das pessoas são fundamentais para o sucesso
do programa.
Não basta somente
explicar seu significado e sim o que o programa 5S irá representar para a
organização em questão de: melhorias, ambiente mais agradável, propício ao
aumento de produtividade, na valorização do trabalho , na integração dos
colaboradores, no fortalecimento da imagem da empresa perante a sociedade. E
por fim fazer com que os colaboradores adotem como estilo de vida, e pratiquem
em qualquer ambiente em que estiverem, não meramente como imposição
institucional.
Manutenção Autônoma
Takahashi &
Osada apud Britto & Pereira (2004),
apresentam a manutenção autônoma como uma forma de reduzir custos de manutenção
atribuindo ao operador maior responsabilidade sobre o equipamento, possibilitando o aumento da
vida útil.
Segundo Britto & Pereira (2004), os
resultados na área de produção são obtidos através do desenvolvimento do
operador, atribuindo a ele a responsabilidade de zelar pelo equipamento. Com
isso, ele desenvolverá habilidades para inspecionar, detectar problemas em fase
inicial e até realizar pequenos reparos, ajustes e regulagens.
O treinamento dos
funcionários dará um novo impulso ao programa 5S, passando a realização não
apenas da limpeza, mas a prática de inspecionar e detectar falhas potenciais no
equipamento, dando-lhe uma nova extensão, o operador é critico, não apenas
realizador de tarefas, há um maior comprometimento com a manutenção do seu
instrumento de trabalho, realizando manutenção autônoma.
Segundo J. C. Souza
(2001), a manutenção autônoma envolve e ensina o colaborador a conhecer melhor
o equipamento, descobrir deficiências de sua máquina, por meio dos planos de
limpeza e inspeção.
O processo tem
como foco o desenvolvimento das habilidades dos operadores, de forma que os
mesmos tenham domínio sobre seus equipamentos. O propósito disto é torná-los
aptos a agir como sensor humano, promovendo ao seu ambiente de trabalho as
mudanças que vão garantir alto nível de produtividade.
Para Britto &
Pereira (2004), a implantação Manutenção Autônoma deve ter três propósitos:
1.
determinar uma meta comum para a produção e
manutenção, de forma que juntas estabeleçam as condições básicas de
funcionamento dos equipamentos a fim de reduzir o desgaste acelerado;
2.
determinar programa de treinamento para os
operadores aprenderem mais sobre as funções de seus equipamentos, os problemas
mais comuns que podem ocorrer, como devem ser tratados e como podem evitá-los;
3.
preparar os operadores para serem parceiros
ativos da manutenção e engenharia em busca de uma melhora contínua do
rendimento global e confiabilidade de seu equipamento.
Técnicas
de Analises de Falha.
Segundo Comitti
(2006), na maioria das vezes só conseguimos observar os desgastes em seus momentos
finais, quando está próximo de ocorrer à quebra. Para o estudo dos sistemas pode-se utilizar a técnica
de análise de falhas, a qual irá revelar o verdadeiro estado do sistema, a
natureza do desgaste, objetivando evitar a repetição da ocorrência.
As origens das
falhas estão nos danos sofridos por peças ou componentes, estas podem estar em: erro de especificação ou de
projeto, falhas de fabricação, instalação imprópria, manutenção imprópria,
operação imprópria e tempo de uso.
Essas técnicas
basicamente identificam a causa do problema, sugere uma ação de bloqueio e
solução de problema que impactam negativamente na confiabilidade. Essa
ferramenta requer uma equipe altamente especializada, formada por grupos
multidisciplinares, para prática da Engenharia da Manutenção.
Dentre as
técnicas de análises estão:
-FMEA-
Failure Mode and Effect Analysis- Análise do modo e
Efeito da Falha- Este método consiste na análise das falhas em processos e
componentes, possibilita a tomada de decisão antecipadamente. Segundo Comitte
(2005),a abordagem do problema parte da causa para o defeito, à análise deve
ser documentada passo a passo.
-RCFA-
Root cause Failure Analysis – Análise da Causa Raiz da Falha- é
um processo investigativo estruturado que objetiva identificar a verdadeira
causa de um problema e as ações necessárias para eliminar e mitigar o problema.
Cochran
(2002) afirma que a identificação da causa-raiz provém
diretamente da definição do problema por si só. Ele aborda ainda um problema
típico desta fase, o erro no sintoma da causa-raiz. Antes de os membros das
equipes serem solicitados a participar da solução de problemas, eles devem
receber um treinamento de como distinguir sintomas de causas-raiz. (Entre as
ferramentas apropriadas estão: brainstorming, diagramas de causa e efeito etc.)
-MASP- Método de Análise e Solução de
Problema- O MASP é uma metodologia poderosa, quando implementada com alto grau
de disciplina e profissionalismo.
O método tem como
ponto fundamental a realização de pequenas melhorias, implementadas por
técnicas sistemáticas para otimização e tomada de decisão.
O MASP utiliza-se da identificação e análise de
prioridades, sendo considerado uma peça fundamental para que o controle de
qualidade nos processos possa ser exercido. Segundo Campos aput Alves, Pietrobon, Júnior, Francisco (2007), considera-se o
MASP como sendo o PDCA (Plan – planejar; Do – executar; Check –
verificar; Action – atuar).
“O método MASP, aplicado ao processo, baseia-se na
obtenção de dados que comprovem hipóteses e teorias levantadas previamente,
através de ferramentas e métodos que possam identificar as causas e as soluções
para os problemas. O raciocínio lógico no método possui forma estruturada e
disciplinada, não se devendo queimar etapas. Os tipos de ferramentas a serem
utilizadas e a sua informatização vão depender também dos tipos de projetos,
sistema de desenvolvimento de produto ou melhoria e das estratégias adotadas
pelas empresas”.ALVES, PIETROBON, JÚNIOR, FRANCISCO, (2007, p.05)
- PDCA - O Ciclo PDCA nasceu no escopo da
tecnologia TQC (Total Quality Control) como uma ferramenta que melhor
representava o ciclo de gerenciamento de uma atividade, segue os seguintes
passos:
·
Plan (planejamento) : estabelecer missão, visão,
objetivos (metas), procedimentos e processos (metodologias) necessários para o
atingimentos dos resultados.
·
Do (execução) : realizar, executar as atividades.
·
Check (verificação) : monitorar e avaliar
periodicamenteos resultados
· Act (ação) : Agir de acordo com o avaliado e de acordo
com os relatórios, eventualmente determinar e confeccionar novos planos de
ação, de forma a melhorar a qualidade, eficiência e eficácia , aprimorando a
execução e corrigindo eventuais falhas.
- 3 GEN - Métodos dos porquês - É um método
prático, que trata as falhas dos equipamentos, procurando entender as causas
das falhas. Uma vez apresentado o problema que tem que ser resolvido, inicia-se
o questionamento, porque aconteceu o problema, seguindo na seqüência
perguntando “por que” a cada resposta dada, o problema pode ser estruturado
utilizando o diagrama de árvore.
Manutenção Baseada na
confiabilidade – RCM
Moubray aput Marcorin & Lima(2003), diz que
RCM é como uma filosofia de trabalho. Para Souza & Lima (2003) RCM é um
processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer
ativo físico continue a fazer o que seu usuário quer que faça.
Comitti (2005)
diz que RCM é um processo usado para determinar os requisitos de manutenção de
qualquer item físico no seu contexto operacional.
Pode-se dizer que
a RCM é a técnica de engenharia que estuda os sistemas e equipamentos dando-lhe
um tratamento científico e identificando os modos de falha, as causas e os
efeitos que ela pode trazer, e realização da melhor maneira de proceder quanto
ao problema.
Esta ferramenta
procura por meio da identificação dos
parâmetros operacionais, determinar as melhores ações de prevenção, o estudo
dos equipamentos irá propiciar embasamento cientifico para determinação da
confiabilidade de cada sistema.
O estudo da confiabilidade
pode dar ao sistema um maior controle dos recursos, do dimensionamento de
sobressalentes, uma maior racionalidade da manutenção, podendo determinar a melhor
hora de parar a máquina.
Garbatov &
Soares apud Marcorin & Lima
(2003), estudaram a opção de uso do RCM na redução de custos de manutenção em
estruturas flutuantes. Apesar de aplicados em uma área não industrial, seus
cálculos mostraram que o RCM diminui os custos na medida em que reduz o número
de intervenções.
Mais aplicado à
indústria, o estudo de Deshpande & Modak apud Marcorin e Lima (2003) mostra, com uma análise de custos, como
o RCM pode ser usado na otimização das intervenções preventivas, reduzindo o
custo dos sistemas de operação e manutenção, uma vez que as paradas são
programadas com base em um estudo mais científico das probabilidades de falha.
A metodologia é
baseada em questionamentos dos problemas que encontra sob análises criticas.
- Qual as funções
e padrões de desempenho do equipamento?
- De que forma
ele falha?
- O que causa cada
falha?
- O que ocorre
quando acontece a falha?
- O que pode ser
feito para prevenir a falha?
Como
respostas aos questionamentos haverá um redirecionamento e otimização do
programa de manutenção, obtendo inúmeros benefícios: maior rendimento aos
sistemas produtivos, aumentando a disponibilidade dos equipamentos, maior
eficiência, melhor desempenho dos equipamentos, aumento da vida útil e maior
integração da equipe de manutenção..
