Tolerância e Ajustes – NBR 6173/80 - Cont

Tolerância e Ajustes Mecânicos.

    Interferência Máxima (I. máx) – É a diferença entre as dimensões máximas do eixo e a mínima do furo, quando o eixo é maior que o furo.

    Interferência Mínima (I. mín) – É a diferença entre a dimensão mínima do eixo e a máxima do furo, quando o eixo é maior que o furo.

    Ajuste Incerto – É aquele em que o afastamento superior do eixo é maior que o afastamento inferior do furo e o afastamento inferior do eixo é menor do que o afastamento superior do eixo.  

    Ajuste com interferência – Aquele em que o afastamento superior do furo é menor ou igual ao afastamento inferior do eixo.

     Ajuste com folga – Ajuste em que o afastamento superior do eixo é menor ou igual ao afastamento inferior do furo.

    Eixo Base – Eixo que o afastamento superior é pré-estabelecido como sendo igual a zero, e as dimensões nominais e máximas coincidem. D 0,0.

     Furo Base – Furo no qual o afastamento inferior e pré-estabelecido como sendo igual a zero, e as dimensões nominais e mínimas coincidem. D 0,0.

    Posição Simétrica – É aquela em que o afastamento inferior é simétrico ao superior em relação a linha zero.

    Dimensão nominal – Dimensão básica que fixa a origem dos afastamentos.

    Dimensão Limite – Variação permissível da dimensão da peça.

    Para o sistema.

    Dimensão do furo: 42 mm (As = 0,000mm , Ai = -0,025mm),

    Dimensão do eixo: 42 mm ( As = 0,069mm , Ai = 0,042 mm).

a)    Dmáx = Dnom + As  => Dmáx = 42,000 + 0,000  => Dmáx = 42,000mm.

b)    dmáx = dnom + as  =>  dmáx = 42,000 + 0,069  => dmáx = 42,069mm.

c)    Dmín = Dnom + Ai  =>  Dmín = 42,000 + (-0,025) => Dmín = 41,975mm.

d)    dmín = dnom + ai  =>  dmín = 42,000 + 0,043  => dmín = 42,043mm.

e)    T = As – Ai  => T = 0,000 – (-0,025)  => T= 0,025mm.

f)     t = as – ai  =>  t = 0,069 – 0,043  => 0,026 mm.

g)    Fmáx = Dmáx – dmín => Fmáx = 42,000 – 42,043 => Fmáx = -0,043mm.

h)    Fmín = Dmín – dmáx  => Fmín = 41,975 – 42,000  => Fmín = - 0,025mm.

i)     Imáx = dmáx – Dmin  => Imáx = 42,069 – 41,975  => Imáx = 0,094mm.

j)     Imín = dmín – Dmáx  => Imín = 42,043 – 42,000  => Imín = 0,043mm.

Fig.  – Ajuste para o sistema.

k)    Podemos constatar que trata de um ajuste com interferência.

Um furo possui dimensão nominal de 25 mm. O afastamento superior admitido é de 0,005 mm e o inferior é de -0,015mm. Determinar as dimensões máximas e mínimas e a tolerância admitida.

Dnom = 25mm;    As = 0,005 mm;     Ai = -0,015 mm.

Dmáx = Dnom + As  =>  Dmáx = 25,000 + 0,005  =>  Dmáx = 25,005mm.

Dmín = Dnom + Ai  =>  Dmín = 25,000 + (-0,015)  => Dmín = 24,985mm.

T = As – Ai  => T = 0,005 – (-0,015) => T = 0,020mm.

Um ajuste possui dimensão nominal de 14 mm. O afastamento superior do furo é de 12um e inferior é -0,001mm. O afastamento superior do eixo é de 11um e o inferior é de 5um. Determine qual  a classe de ajuste.

Dnom = 14mm;  As = 12um; Ai = -0,001mm;  as = 11um;  ai = 5um.

Dmín = Dnom + Ai  => Dmín = 14,000 + (0,001)   =>  Dmín = 13,999mm.

Dmáx = Dnom + As => Dmáx = 14,000 + 0,012    => Dmáx = 14,012mm.

dmáx = dnom + as  =>  dmáx = 14,000 + 0,011  => dmáx = 14,011mm.

dmín = dnom + ai  => dmín = 14,000 + 0,005    => dmín = 14,005 mm.

Fig. – Ajuste do sistema.

Podemos verificar que trata-se de um ajuste incerto.

Em um acoplamento a tolerância do eixo é de 10um e a tolerância do furo é de 10um. Sabendo que a folga mínima admitida é de 5um. Determine o valor da folga máxima.

Fmáx = T + t  + Fmín  => Fmáx = 10 + 10 + 5 => 25um = 0,025mm.

Faça o ajuste, 18H5/n6.

a)    Dimensão máxima e mínima do eixo e do furo.

b)    Tolerância do eixo e do furo e do eixo.

c)    Dizer qual o tipo de ajuste.

           Pela tabela de ajuste podemos verificar que o ajuste H5/n6 corresponde a:

H5 => furo com As = 0,000 mm, Ai = 0,009mm.

N6 => eixo com as = 0,028 mm,  ai = 0,015mm.

a)    Dmáx = Dnom + As => Dmáx = 18,000 + 0,009 => Dmáx = 18,009mm.

Dmin = Dnom + Ai  => Dmín = 18,000 + 0,000  => Dmín = 18,000mm.

dmáx =  dnom + as => dmáx = 18,000 + 0,028 => dmáx = 18,028mm.

dmin = dnom + ai => dmín = 18,000 + 0,015 => dmín = 18,015mm.

  

b)    T = As – Ai =>  T = 0,009 – (0,000) => T = 0,009mm.

t = as – ai  =>  t = 0,028 – 0,015  =>  t = 0,013mm.

c)    Imáx = As – ai  => Imáx = 9 – 15 => Imáx = -6um = -0,006mm.

Fmáx = as – Ai  => Fmáx = 28 – 0 => Fmáx = 28um = 0,028mm.

                      Classifique o ajuste dado.

Dimensão nominal do furo : 40 (As= 0,000mm , Ai = -0,025mm);

Dimensão nominal do eixo : 40 ( as = 0,059mm , ai = 0,043mm).

Dmáx = Dnom + As => Dmáx = 40,000 + 0,000 => Dmáx = 40,000mm.

dmáx = dnom + as  => dmáx =40,000 + 0,059  => dmáx = 40,059mm.       

Dmín = Dnom + Ai  => Dmín = 40,000 + (-0,025) => Dmín = 39,975mm.

dmín = dnom + ai  =>  dmín = 40,000 + 0,043  => dmín = 40,043mm.

Imáx = dmáx – Dmin => Imáx = 40,059 + 39,975 => Imáx = 0,084mm.

Imin = dmín – Dmáx => Imin = 40,043 – 40,000 => Imín = 0,043mm.

Podemos constatar que trata de um sistema com ajuste com interferência, pois tanto a interferência máxima quanto a mínima é positiva.    

J. Leda Neto, Augusto

augusto.leda@gmail.com 

Tolerância e Ajustes – NBR 6173/80 - Cont.

Metrológia Básica - Tolerância e Ajustes – NBR 6173/80 TB C14      

Arquitetura Básica do CLP.

Controladores Lógicos Programáveis: Arquitetura

Os controladores lógicos programáveis CLP  são equipamentos fabricados para operarem em ambientes severos, devendo, portanto, resistir aos ambientes em que forem instalados. Sua aplicação são as mais diversas possíveis, suas instruções são projetadas para controlar dispositivos, máquinas, operações para processo, etc.

Os equipamentos são projetados seguindo um padrão de arquitetura, composto basicamente de: uma CPU, memória, dispositivos de entrada e saída, e uma IHM (interface homem máquina).

 Arquitetura Básica de um CLP.

                                           

Curso de "Automação Industrial com CLP Logo da Siemens"

Unidade de Entrada - Esse dispositivo fornece as conexões entre os dispositivos de campo e a unidade central de processamento (CPU). Podem ter um ou mais canais de aquisição de dados que codifica o sinal analógico ou digital de diversos níveis de tensão, provenientes de botoeiras, chaves, sensores, termostatos, pressostatos, termopares, encoders, tensões, correntes.

Unidade de Saída – Da mesma forma que a unidade de entrada, a unidade de saída fornece as conexões entre os dispositivos de campo e CPU. Esse módulo irá comutar as tensões de controle fornecidas, necessárias para acionar vários dispositivos, como conectoras, solenóides, atuadores dentre outros.

Unidade Central de Processamento (CPU) – É o centro nervoso do sistema, responsável pelo gerenciamento e processamento das informações, é composto de microprocessador ou microcontrolador. Ela recebe os sinais digitais e os sinais analógicos dos sensores do campo conectado aos módulos de entrada e também recebe os comandos e o dado via comunicação de rede. Em seguida executa as operações lógicas, as operações aritméticas e avançadas como as de controle de malha programada na memória do usuário e atualiza os cartões de saída digital e analógica.

Memória – Podemos dividir em três partes: memória básica, memória de dados, memória de usuário.

Memória básica – contém um conjunto de programas armazenados permanentemente, com o objetivo de controlar e supervisionar as atividades do sistema.

Memória de dados – também conhecida como memória rascunho, podendo ser volátil ou não, a cada ciclo de varredura a memória de dados é atualizada, nela são armazenado todos os dados de controle do sistema.

Memória de usuário – É a memória destinada ao armazenamento das instruções de programação, ou seja, o programa de usuário ( ele é o responsável para controlar a máquina ou a operação do processo).

Interface Homem-Máquina (IHM) – são utilizados principalmente para a introdução e visualização de dados e mensagens. Permite a interação do homem com a máquina.

Controlador Lógico Programável Básico.

                                 

J. Leda Neto, Augusto

augusto.leda@gmail.com

Arquitetura Básica do CLP

Referências Bibliográficas

Automação de Processos Industriais – Módulo 3 – WEG INDUSTRIAS LTDA.

Araújo, Denis Hipólito - Controladores Lógicos Programáveis, IDAAM- GF, 2007.

Filho, Bernardo Severo da Silva - Curso de Controladores Lógicos Programáveis, UERJ.

Controladores Lógicos Programáveis

Principio de Funcionamento do CLP.

Linguagens de Programação de CLPs.

Pneumática – Características do ar comprimido.

Características do ar comprimido.

A palavra pneumática tem origem na palavra grega “pneuma”, que significa respiração, sopro e é definido como parte da física que se ocupa dos fenômenos relacionados com os gases ou vácuo.

Assim podemos definir Pneumática como a ciência que estuda as propriedades físicas do ar e de outros gases. 

Utilizamos o ar sobre pressão (ar comprimido) para transmitir movimento mecânico (linear ou rotativo) multiplicado forças.

A energia produzida pela pneumática é muito versátil, com uma gama de aplicações,  uma das mais abrangentes são nas indústrias, seja na automotiva, de alimentos e bebidas, química, da produção de bens, etc.

As principais propriedades físicas do ar são:

Compressibilidade – o ar tem a propriedade de ocupar o volume de todo recipiente, podendo este volume ser reduzido por ação de uma força exterior, a redução desse volume é alcançado pela compressibilidade.

Expansibilidade – o volume de um gás pode ter seu volume aumentado por ação de forças internas que agindo sobre o recipiente irá se expandir.

Elasticidade – Propriedade que possibilita o ar retornar ao seu volume inicial uma vez cessado a força responsável pela compressibilidade ou expansibilidade.

Difusibilidade – propriedade do ar que lhe permite misturar homogeneamente com qualquer meio gasoso que não esteja saturado.

Pressão Atmosférica

A atmosfera é composta por gases que envolvem toda a superfície terrestre, exercendo sobre nós uma força, sendo proporcional a altitude considerada.  A relação com a altitude está diretamente ligada ao volume de ar, em altitudes mais elevadas o ar é mais rarefeito, como consequência a pressão e temperatura serão menores. 

No Sistema Internacional a medida de pressão é o kgf/cm².

A equação que define a pressão atmosférica é representada abaixo:

P = d . g . h 

d - densidade (kg/m3)

g - gravidade (m/s2)

h - altura (m)

Princípios de Pascal

O ar estando em um recipiente fechado, ele exerce sobre as paredes e em todos os sentidos uma mesma pressão. Segundo Blase Pascal “a pressão exercida em um liquido confinado em forma estática atua em todos os sentidos e direções, com a mesma intensidade, exercendo forças iguais em áreas iguais”.

Se aplicarmos uma força de 10kgf num êmbolo de 1 cm² de área, o resultado será a pressão de 10kgf/cm² nas paredes do recipiente.

P = F . A         

F = Força (kgf)

A = cm2

J. Leda Neto, Augusto

augusto.leda@gmail.com

Pneumática – Características do ar comprimido

Vantagens e desvantagens da Pneumática na Indústria.
            Engenharia Mecânica
            Compressores Industriais

Referências Bibliográficas.

            Introdução à pneumática – Festo didactic.

           Tecnologia pneumática industrial – Parker training.

 

Processos de Fabricação: Moldagem, Conformação, Corte e Junção.

Principais Processos Mecânicos de Fabricação

 

 O processo de fabricação vem evoluído através dos tempos, desde os primórdios até o início da industrialização se passaram longos anos sem grandes avanços, no entanto, com a revolução industrial e a substituição do trabalho artesanal, a incorporação de máquinas ao processo, tudo isso resultou corrida frenética pelo aumento da produção, o melhoramento desempenho nos sistemas, a busca pela utilização de novos materiais, mais confiáveis, mais resistentes, mais econômicos. Atualmente os resultados dos processos são cada vez mais preciso, e confiáveis. Iremos resumidamente abordar os principais processos utilizados hoje para obtenção de peças.

 

Os principais processos mecânicos utilizados atualmente nas indústrias são os seguintes: Moldagem, Conformação, Corte e Junção.

 

 1.1  Moldagem – consiste na produção de peças a partir de um material no estado: líquido, pasta ou pó.

 Os principais processos de Moldagem são: Fundição, Sopro, Sinterização do Pó.

 

·  Fundição - um dos processos mais antigos da história, consiste em aquecer o material até o seu estado liquido e despejar em uma forma, com o formato da peça desejada.

·    Sopro – processo de modelagem de recipientes de vidro, com a utilização do ar.

·    Sinterização do pó - consiste em transformar o pó de metais ou ligas metálicas em peças resistentes, através da aplicação de preção e temperatura.

 

 1.2  Conformação - Outro processo de fabricação tem como processo a modificação de um corpo sólido por meio da deformação plástica.

 Os principais processos de Conformação são: Laminação, Extrusão, Mandrilagem, Repuxamento, Trefilação, Estampagem e Forjamento.

 

·  Laminação - Processo de conformação mecânica no qual um lingote de metal e forçado a passar por meio de dois cilindros que giram em sentidos opostos.

·  Extrusão - Processo de fabricação consiste em forçar por meio de um embolo a passagem de um bloco de metal através de um orifício de uma matriz, as peças saem semiacabadas e sofrerão ainda outra operação antes do seu uso, como: dobra, corte e usinagem.

·  Mandrilagem - Ou processo Mannesmann, é o processo no qual obtemos tubos sem costura. O processo consiste em um tarugo aquecido é colocado entre cilindros, inclinado entre si no plano horizontal e com movimento de rotação no mesmo sentido, o tarugo adquire um movimento helicoidal que o movimenta para frente.

·  Repuxamento – processo que conforma chapas a frio em cilindros, cones sem costuras, utilizando combinação de rotação e esforço mecânico.

·  Trefilação – Processo de fabricação utilizado para obtenção de fios através do estiramento do material.

·      Estampagem – processo de conformação mecânica após o material ser laminado e adquirir a forma de chapa ele é trabalhado novamente, geralmente a frio na qual a chapa é prensada para adquirir novas formas.

·  Forjamento - Processo de conformação a quente pelo martelamento ou prensagem, o metal é deformado para adquirir novas formas.

 

 1.3 Corte – Processo de fabricação que consiste em retirar metal de uma superfície por meio de uma ferramenta, geralmente empregado para dar acabamento e certas peculiaridades nas peças fabricadas.

 Os principais processos de corte são: Torneamento, Fresagem, Mandrilagem, Aplainamento e Retificação.

 

·   Torneamento - processo no qual se corta com o torno, para obtenção de superfícies de revolução, como no caso de pinos, eixos etc.

·        Fresagem - consiste no corte com a fresa, destinado a obtenção de superfícies as mais variadas, mediante o emprego de ferramentas multicortantes. Exemplos: engrenagens, rasgos para chavetas, etc. 

·    Mandrilagem - processo de alisamento por meio de mandril, destinada a obtenção de superfícies de revolução com o emprego de uma ou mais ferramentas de barras. É usada, por exemplo, para alargar e alinhar furos.

·        Aplainamento - processo de alisamento com plaina, destinado a obtenção de superfícies regradas, gerada por um movimento retilíneo da peça ou da ferramenta, no sento horizontal ou vertical. Trata-se de processo empregado especialmente em peças de madeira.

·       Retificação - consiste em dar acabamento e em alisar com perfeição uma peça, é um processo por abrasão.

 

          1.4  Junção - processo de fabricação por junção consiste na união de uma ou mais peças.

      Os principais processos de junção são: parafusamento, rebitagem e soldagem.

 

·        Parafusamento – consiste em unir duas peças com o auxilio de parafusos.

·        Rebitagem – consiste em unir duas peças com auxilio de rebites.

·     Soldagem – consiste em unir duas peças por meio da fusão de um eletrodo com  as mesmas.

 Outros processos: brunimento, lapidação, brochamento, serramento, polimento, afiação limagem, etc.

 

J. Leda Neto, Augusto

augusto.leda@gmail.com

Processos de Fabricação: Moldagem, Conformação, Corte e Junção

 

Referências Bibliográficas.

 

Chiaverini, Vicente. Tecnologia Mecânica – Processo de Fabricação e Tratamento. vol. II, 2ª ed. – SP, McGraw-Hill, 1986.

 Gaspar, C. Alberto. Gordo, Nivea. Telecurso 2000. aula 5.

Tecnologia Mecânica – Apostila 3˚ Ciclo de Técnico Mecânico - Centro Paulo Souza.

Pneumática na Indústria

         

            Vantagens e Desvantagens da Pneumática

A utilização do ar comprimido na indústria é de grande interesse, pois se trata de uma energia limpa e de simples utilização, mais como não pode atender todos os tipos de produção há vantagens e desvantagens.

Vantagens.

1)  Redução de custos operacionais – A utilização da pneumática pode agilizar o processo, a rapidez nos movimentos dão a produção a liberdade de locar o operário onde não necessitam de operações repetitivas possibilitam o aumento do ritmo de trabalho, aumento de produtividade  além de reduzir custos por afastamento por lesões de esforços repetitivos, e portanto, um menor custo operacional.

2) Robustez dos componentes pneumáticos - A robustez inerente aos controles pneumáticos torna-os relativamente insensíveis a vibrações e golpes, permitindo que ações mecânicas do próprio processo sirvam de sinal para as diversas sequências de operação. Os componentes do sistemas são simples, problemas são detectados facilmente portanto de fácil manutenção.

3) Facilidade de implantação - Pequenas modificações nas máquinas convencionais, aliadas à disponibilidade de ar comprimido, são os requisitos necessários para implantação dos controles pneumáticos.

4) Resistência a ambientes hostis – Locais com poeira, atmosfera corrosiva, oscilações de temperatura, umidade, submersão em líquidos, sendo levados em consideração nos projetos das unidades pneumáticas raramente prejudicam os componentes, portanto pode ser utilizado nos mais diversos ambientes.

5) Simplicidade de manipulação - Os controles pneumáticos não necessitam de operários super especializados para sua manipulação, acionamentos podem ser realizados por qualquer pessoa com um treinamento básico.

6) Segurança - Como os equipamentos pneumáticos envolvem sempre pressões moderadas, tornam-se seguros contra possíveis acidentes tomando ações básicas, quer no pessoal, quer no próprio equipamento, além de evitarem problemas de explosão.

7) Redução do número de acidentes - A fadiga é um dos principais fatores que favorecem acidentes; a implantação de controles pneumáticos reduz sua incidência (liberação de operações repetitivas).

Desvantagens.

1) O ar comprimido necessita de uma boa preparação para realizar o trabalho proposto: remoção de impurezas, eliminação de umidade para evitar corrosão nos equipamentos, engates ou travamentos e maiores desgastes nas partes móveis do sistema.

2) Os componentes pneumáticos são normalmente projetados e utilizados a uma pressão máxima de 1723,6 kPa. Portanto, as forças envolvidas são pequenas se comparadas a outros sistemas. Assim, não é conveniente o uso de controles pneumáticos em operação de extrusão de metais. Provavelmente, o seu uso é vantajoso para recolher ou transportar apenas as barras extrusadas.

3) Velocidades muito baixas são difíceis de ser obtidas com o ar comprimido devido às suas propriedades físicas. Neste caso, recorre-se a sistemas mistos (hidráulicos e pneumáticos).

4) O ar é um fluido altamente compressível, portanto, é impossível se obterem paradas intermediárias e velocidades uniformes. O ar comprimido é um poluidor sonoro quando são efetuadas exaustões para a atmosfera. Esta poluição pode ser evitada com o uso de silenciadores nos orifícios de escape.

Referências Bibliográficas.

           Introdução à pneumática – Festo didactic.

           Tecnologia pneumática industrial – Parker training.

PRINCIPAIS TIPOS DE COMPRESSORES UTILIZADOS NAS INDÚSTRIAS

                                                                                           JLN, Augusto

                                                                     augusto.leda@gmail.com

Tipos de Manutenção Utilizadas nas Industrias - Conceitos

Manutenção Corretiva, Preventiva, Preditiva e Autônoma.

• Manutenção Corretiva.

     Essa prática é simples e direta, adota uma política em que a manutenção atuará apenas quando a máquina ou equipamento falha, trata-se de uma ação reativa, espera que o equipamento quebre para ser reparado.     Considera-se a mais cara política de manutenção, requer um grande estoque de peças para reposição imediata, custo de horas extras e tempo de parada alta.

   Segundo exposto por Marcorin & Lima (2003), “ ela é a melhor opção quando o custo da indisponibilidade é menor do que o custo necessário para evitar a falha, condição típica encontrada em equipamentos sem influência no processo”.

•  Manutenção Preventiva.

     Esta política tenta por meio do planejamento, intervir no equipamento antes que ele quebre, podendo programar quando deve parar, geralmente em um período determinada pelo fabricante. Sendo uma máquina diretamente ligada ao processo, irá reduzir as paradas, melhorando o fluxo, portando melhor opção que a política corretiva, no entanto oferece alguns contratempos, como: a troca de peça com um tempo de vida ainda grande, requer uma disponibilidade frequente das peças de reposição e intervenções muitas das vezes desnecessárias.

     Segundo Carpelli (2003), a função da manutenção preventiva é evitar que haja uma parada não programada na produção devido à quebra indesejada.

     Os equipamentos que possuem certa frequência de desgastes podem sofrer intervenções planejadas, reduzindo assim o custo da falha inesperada, além de um estoque de peças adequado e seguro, devido a previsibilidade da manutenção, minimizando o número de peças em estoque.

•  Manutenção preditiva.

     Carpelli (2003), comenta que a grosso modo a manutenção preditiva, é um aperfeiçoamento da preventiva. Utiliza-se de equipamentos, instrumentos é softwares para monitorar e prever as falhas.

     A manutenção preditiva não deixando o caráter preventivo, busca através de indicadores, de um monitoramento constante de pontos críticos do equipamento, decidir a melhor hora de atuar, otimizando o sistema produtivo, adquirindo a peça de reposição na hora certa, reduzindo custo de estoque, de manutenção e de parada não programada, em contrapartida a mão de obra deve ser melhor qualificada para manusear equipamentos e instrumentos de monitoração e medição.

     Pode-se dizer a premissa da manutenção preditiva é: monitoramento regular das condições mecânicas das máquinas , e do rendimento operativo dos sistemas de processo, assegurando o intervalo máximo entre reparos.

     Para Carpelli (2003), a grande diferença entre a manutenção preditiva e a preventiva é a sua assertividade. Enquanto a preventiva troca a peça pelo tempo de utilização, a preditiva análise a sua condição e determina o melhor momento de parar.

     A realização da manutenção preditiva que dar-se por meio do monitoramento de parâmetro ou grandezas físicas/químicas, indicam o verdadeiro estado do sistema no momento atual, as falhas podem ser analisadas por instrumentos que indiquem o estado das variáveis : vibrações, pressão, temperatura, aceleração, corrente, etc, ou através de análise químicas por um profissional especializado, dando suporte para tomada de decisões.

• Manutenção Autônoma.

     Takahashi & Osada (1993), apresenta a manutenção autônoma como uma forma de reduzir custos de manutenção atribuindo ao operador maior responsabilidade sobre o equipamento, possibilitando o aumento da vida útil do equipamento.

    Segundo Britto & Pereira (...), os resultados na área de produção é obtido através do desenvolvimento do operador ,atribuindo a ele a responsabilidade de zelar pelo equipamento, com isso ele desenvolverá habilidades para inspecionar, detectar problemas em fase inicial e até realizar pequenos reparos, ajustes e regulagens.

    O treinamento do operador dará um novo impulso a programa 5S, passando a realização não apenas da limpeza, mais a pratica de inspecionar e detectar falhas potenciais no equipamento, dando-lhe uma nova extensão, o operador é critico, não apenas realizador de tarefas, há um comprometimento co a manutenção do seu instrumento de trabalho.

    Segundo Carlos Souza (2001), a manutenção autônoma envolve e ensina o operador a conhecer melhor o equipamento, a descobrir deficiências do equipamento, através dos planos de limpeza e inspeção.

    O processo tem como foco o desenvolvimento das habilidades dos operadores, de forma que os mesmos tenham domínio sobre seus equipamentos. O propósito disto é torná-lo apto a agir como sensor humano, promovendo ao seu ambiente de trabalho as mudanças que vão garantir alto nível de produtividade.

    Para Britto & Pereira, a implantação Manutenção Autônoma deve ter três propósitos:

1. determinar uma meta comum para a produção e manutenção, para que estabeleçam as condições básicas de funcionamento dos equipamentos a fim de reduzir o desgaste acelerado;

2. determinar programa de treinamento para os operadores aprenderem mais sobre as funções de seus equipamentos, os problemas mais comuns que podem ocorrer, como devem ser tratados e como podem evitá-los;

3. preparar os Operadores para serem parceiros ativos da manutenção e engenharia em busca de uma melhora contínua do rendimento global e confiabilidade de seu equipamento.

Manutenção preventiva - Utilização de Imagens Térmicas

PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Parte I

PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Parte II

Bibliografia.

BRITO, Ricardo Pitelli de, PEREIRA, Márcio Adão. Manutenção Autônoma: Estudo de Caso em Empresa de Porte Médio do Setor de Bebidas. VII SEMEAD, 10 e 11 de Agosto de 2004. Disponibilizado em www.ead.fea.usp.br acessado 04 de março de 2008, 22:42.

CARLOS SOUZA, José. A Manutenção Produtiva Total na indústria extrativa mineral: a metodologia TPM como suporte de mudanças. 2001. 150f. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção)- Universidade de Santa Catarina- Florianópolis.

MARCORIN,Wilson Roberto, LIMA, Carlos Roberto Camello. Análise dos Custos de Manutenção e de Não-manutenção de Equipamentos Produtivos. Revista de Ciência & Tecnologia, v.11, n.22, p35-42, 2003. Disponibilizado em www.unimep.br acessado em 05 de março de 2008, 00:37.

JLN, Augusto

augusto.leda@gmail.com