Administração da Produção x Manutenção.

Ferramentas Administrativas da Produção

1. Sistema Just-in-time 

   

O sistema Just-in-time (JIT) segundo Gianesi e Corrêa (1993), surgiu no Japão, em meados da década de 70, sendo o centro de sua criação e desenvolvimento a Toyota Motor Company, por isso também conhecido como o “Sistema Toyota de Produção”.

Para Leite (2006) , o JIT trabalha com um sistema de produção “puxada”, ou seja somente se produz em cada uma das partes do processo aquilo que foi vendido, no tempo e no momento exato. Para obter os resultados esperados utiliza-se do sistema  “ Kanban”, que tem como meta, a redução a zero o estoque, a manutenção do fluxo continuo, assim produzindo somente a quantidade necessária e no momento necessário, de modo a atender à demanda dos centros consumidores.

 Ainda para Leite (2006), o processo de fabricação da ao produto a qualidade adequada, a quantidade certa, no momento oportuno e com o menor custo possível, de maneira continuada, seguindo preceitos das técnicas do Kaisen, palavra japonesa que quer dizer “melhoria continua”

Para se obter a produção Just-in-time emprega-se técnicas a fim de reduzir drasticamente os tempos e recursos necessários à preparação de máquinas, de forma a tornar econômica a produção em pequenos lotes. Os japoneses aproximaram lote econômico do lote unitário, JUNIOR apud TINO (2007).

O sistema JIT tem como objetivo fundamental à melhoria contínua do processo produtivo.  Em busca dessa melhoria põem como metas a serem atingidas: zero defeito, zero preparação, zero movimentação, zero lead time e para a manutenção reduzir a zero a quebra de máquinas. A não confiabilidade dos equipamentos pode levar a adoção de um estoque suficiente de peças para manter o fluxo de produção, dispersando a meta do JIT.

 “quando uma máquina pára por problemas de manutenção, os estágios posteriores do processo que são "alimentados" por esta máquina teriam que parar, caso não houvesse estoque suficiente para que o fluxo de produção continuasse, até que a máquina fosse reparada e entrasse em produção normal novamente. Nesta situação o estoque também gera independência entre os estágios do processo produtivo”.TINO (2007, p.08)

 Outro ponto envolvendo a manutenção é o tempo de preparação. O bom senso diz que a redução de custos pode ser obtida na racionalização das tarefas a integração e um bom planejamento pode resultar em condições aceitáveis para o processo.

O sistema JIT adota como técnica administrativa para a manutenção a (TPM), para J. C. Souza (2001)  mais que um simples conceito, ela representa a mola mestra do desenvolvimento e otimização da performance de uma indústria produtora, através da maximização da eficiência das máquinas, com o desenvolvimento incondicional do capital humano.

O processo exige que a manutenção acompanhe a filosofia, aplicando seus preceitos e as técnicas mais conveniente a cada processo,  assim buscar a otimização do sistema, uma manufatura mais enxuta com fluxo e sincronismo das atividades e empenho de todos colaboradores.

2. MRP/MRP II ("Manufacturing Resources Planning").

Outro sistema o MRP/MRP II ("Manufacturing Resources Planning"), gestão para os recursos da manufatura, o planejamento é feito por software que irão integrar as informações oriundas das estratégias da empresa e determinar os estoques necessários, a necessidade materiais, e o planejamento da capacidade. È um sistema que calcula necessidade de materiais para o momento certo e a quantidade certa, recai na necessidade de equipamentos disponíveis no momento certo para produção.

 Para Tino (2007), MRP II é um sistema hierárquico de administração da produção, em que os planos de longo prazo de produção, agregados (que contemplam níveis globais de produção e setores produtivos), são sucessivamente detalhados até se chegar ao nível do planejamento de componentes e máquinas específicas.

Para haver um planejamento eficiente a empresa deve estar dotada de um bom canal de comunicação entre o PCP (Planejamento e Controle de Produção) e a Manutenção, a produção deve estar em sincronismo com as paradas programadas dos equipamentos para manutenção. A não comunicação da parada de máquina, por falha, pode levar a desestabilização do fluxo de produção, com atrasos de entrega. A programação da produção hoje está baseada no uso dos computadores, o sistema agora é integrado, as informações são cruzadas tornando a programação mais eficiente, software são estruturado dando a gestão da manufatura as informações solicitadas.

Ainda segundo Tino (2007), o MRP II parte das datas solicitadas de entrega de pedidos e calcula as necessidades de materiais para cumpri-las, programando as atividades da frente para trás no tempo, com o objetivo de realizá-las sempre na data mais tarde possível. Este procedimento torna o sistema mais suscetível a fatores como : atrasos, quebra de máquinas e problemas de qualidade.

A quebra da máquina irá, portanto, comprometer a programação e poderá gerar alguns entraves, como, atraso na entrega, custos diversos, etc.

3. Optimized Production Technology (OPT)

Outro sistema de administração é Optimized Production Technology (OPT)-  (Tecnologia de Produção Otimizada) que mostra os efeitos da incerteza na abordagem do processo como uma flutuação estatística existente, em locais antecedentes aos gargalos ou de restrições de recursos críticos (RRC), as incertezas como quebra de máquinas devem ser protegidas com vistas  a manter o fluxo contínuo para o equipamento mais importante.

O OPT é uma técnica de gestão da produção, desenvolvida pelo físico Eliyahu Goldratt, introduziu em seu livro “A Meta”, novos conceitos da TOC (Theory of Constrains), a teoria das restrições, que vem sendo considerada como uma interessante ferramenta de programação e planejamento da produção, CHIARADIA (2004). Para Goldratt & Fox (2003) a principal meta em uma organização é ganhar dinheiro, e o sistema de manufatura contribui para isso, mantendo o fluxo do processo sempre contínuo, atuando sobre três indicadores: Ganho, Despesas Operacionais e Estoques.

Em vista disso para a manutenção a abordagem dos gargalos expõe a necessidade de manter os equipamentos que os representam em perfeito funcionamento, a parada deste recurso, irá representar a parada do sistema de produção. O gargalo determina o ritmo de fabricação, por isso, a intervenção da manutenção trás  prejuízos, cada minuto perdido por falha desse equipamento, representa um minuto em todo sistema produtivo, portanto  esse se deve mantê-lo sempre disponível para a produção.

As maiores críticas ao sistema OPT são derivadas do fato de que o mesmo é um software "proprietário", o que significa que detalhes dos algoritmos utilizados pelo software não são tornados públicos; além do fato de que o seu preço é considerado caro ALVES apud TINO (2007).

Custos de Manutenção.

Manutenção Produtiva Total - MPT

Ferramentas para Gestão da Manutenção

 JLN, Augusto

augusto.leda@gmail.com

Entendendo a Manutenção em função do Sistema de Produção.

Segundo Tubino aput Filho (2007, p.07), “os sistemas de produção podem ser classificados, segundo seu tipos de operação, em dois grandes grupos: processo continuo e processo discreto”.

Processo contínuo apresenta um alto grau de dedicação e especialização produtiva, seguem uma sequência linear de produção, alta uniformidade dos produtos e grande volume de produção.

A indústria de processo como são conhecidas as que operam com processo contínuo, temos como exemplos: indústrias de celulose, petróleo, energia elétrica, etc. Nesse ambiente é fundamental o perfeito controle, paradas de máquinas e equipamentos comprometem diretamente a produtividade.

Trata-se daquelas que em sua maioria, possui alto grau de automação, a falha dos equipamentos pode causar não apenas perdas de produção, mas também danos ao meio ambiente, riscos a segurança, etc. O monitoramento do equipamento é fundamental, nestes estão envolvidos variáveis críticas como: altas pressões, temperaturas, vazões, requerendo a utilização de práticas pró-ativas, manutenções preventivas e detectivas, exercendo assim total controle da planta.

O processo discreto pode ser subdividido em processo em massa, processo em lote e processo por projeto.

Processo repetitivo em massa segundo Tubino apud Fabro (2003), trata-se de um processo que são empregados na produção em grande escala de produtos altamente padronizados. Não há grandes alterações em curto prazo, mas permite a produção em grande escala, exemplos desse tipo de produção são: fabricação de automóveis, eletrodomésticos ou serviços como editoração de jornais,etc. Permite uma maior flexibilidade para manutenção em relação à produção continua, trata-se de um processo em lote, no entanto, equipamentos que tem carga muito grande de produção, por representar o “gargalo”, restrições do sistema, deve-se ter uma maior atenção da manutenção, pois a sua parada pode gerar grandes perdas, os custos de manter este em operação pode exigir maior volume de recursos.

Nesse sistema de produção, a utilização da TPM é muito difundida, assim como a utilização da manutenção preventiva, preditiva nos pontos críticos da planta, FABRO (2003).

O Processo repetitivo em lote para Tubino apud Fabro (2003, p.24), “caracteriza-se pela produção de um volume médio de bens ou serviços padronizados em lote; cada lote segue uma série de operações que necessita ser programada à medida que a operação anterior for realizada”, temos como exemplo a fabricação de produtos têxteis em pequena escala, sapato, laboratórios de análise química, alimentos industrializados, etc.

Como é um produto fabricado em lote, permite maior flexibilidade de manutenção, uma programação de produção adequada dará suporte para um planejamento conforme a necessidade.

Fabro (2003), as empresas desse sistema operam em sua maioria em células, com grande variedades de processo, tornando as práticas de planejamento de manutenção bastante diversificada.

Nesse tipo de processo o monitoramento completo da planta não é viável, equipamentos que não representam gargalos, em alguns casos podem ser aplicados manutenção corretiva, normalmente é executada a manutenção preditiva apenas nos equipamentos críticos, sendo a preventiva utilizada na maioria dos equipamentos desses processos, em busca de maior disponibilidade.

Pode-se verificar que em empresas que utiliza a fabricação em lote, a manutenção utilizada é bastante variada,  podendo utilizar-se as diversas práticas, conforme a necessidade.

Nos Processos por projeto a fabricação dos produtos é específica para cada cliente, é feito sob encomenda, de especificação única, exemplos processos são: projetos arquitetônicos, estaleiro, etc. Neles o volume de produção e baixa, com grande capacidade ociosa, e grande flexibilidade, sendo portanto, a manutenção de fácil planejamento, desde que conhecido o processo.

A manutenção utilizada nesses processos é basicamente corretiva, no entanto os produtos oriundos desse processo necessitam de manutenção mais complexas, exemplo disso é empregado nas aeronaves, em navios, etc.

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Custos de Manutenção.

Custo de Manutenção do Sistema Produtivo.

As paradas dos equipamentos geram custos proporcionais à importância da máquina no processo. Para Kardec apud Rocha & Docol (2006) estão classificados em três categorias:

·              Custos diretos: são os necessários para manter o equipamento em operação.

·     Custos de perdas de produção: relacionados com os custos causados pela parada (falha) do equipamento.

·              Custos indiretos: são custos de apoio administrativo para manutenção.

Lima, Souza, Silva & Almeida (2001, p. 36), em seu artigo expõe que:

“Com o tempo o custo de manutenção se apresenta na forma de uma curva ascendente devido à redução da vida útil dos equipamentos, com conseqüente depreciação do ativo, perda de produção ou qualidade dos serviços, aumento de aquisição de peças de reposição, aumento do estoque de matéria prima improdutiva, pagamento de horas extras ao pessoal executor da manutenção corretiva, perda de mercado, alem do aumento de riscos de acidente de trabalho”.  

Ainda segundo Lima, Souza, Silva & Almeida (2001), O custo total de uma parada de equipamento é a soma do Custo de Manutenção e o Custo de Indisponibilidade (custo de perda de produção, penalidade comercial, imagem da empresa, etc).

Chlu & Huang apud Marcorin & Lima (2004), realizaram um estudo matemático que mostra a relação entre custo de manutenção, custo da indisponibilidade e da produtividade, chegando a conclusão que se pode alcançar o melhor custo-benefício quando a manutenção é tratada de forma preventiva.

O custo da indisponibilidade está concentrado nas perdas decorrente da parada da produção, do defeito nos produtos, do restabelecimento da produção, e das penalidades comerciais, com possíveis conseqüências para a imagem da empresa, Mirshawa & Olmedo, apud MARCORIN & LIMA (2003).

 Outra questão importante para a Gestão da Manutenção é, sem dúvida, o problema do dimensionamento de sobressalentes, tendo em vista as suas implicações sobre o desempenho da manutenção. O dimensionamento das peças de reposição da manutenção influência fortemente os custos e a lucratividade.(Ferreira, de Melo & Almeida, 2001).

O problema (sobressalentes) a ser estudado, relaciona-se com o comportamento que a variável número de falhas apresenta em função do tempo. Deve-se considerar também a independência das falhas entre os itens que compõe o sistema.

O estudo sobre a confiabilidade ou a taxa de falhas do equipamento, e um elo importantíssimo para o planejamento, dimensionamento de sobressalentes e equipamentos,  e a estimativa dos custos operacionais de manutenção. As especificações adquiridas junto ao fornecedor do equipamento nem sempre dão os parâmetros reais para determinação do momento exato de realização da preventiva, sabe-se que o melhor parâmetro é obtido por monitoramento em tempo real.

O RCM vem auxiliar na determinação da compra de sobressalente, na formulação da melhor política para estoque  e na redução dos custos. Segundo o Comitê Pan-americano de Engenharia de Manutenção- Copiman apud Capelli (2003), as empresas que utilizam metodologia pró-ativa, e preditiva possuem entre 48% a 78% a mais de eficiência operacional.

Entendendo a Manutenção em função do Sistema de Produção.

Manutenção Produtiva Total - MPT

O que é Manutenção Produtiva Total - MPT

      Manutenção Produtiva Total 

A  Manutenção Produtiva Total é uma metodologia de gestão industrial que busca uma mudança de cultura de trabalho, enfatizando a prevenção de falhas no equipamento em vista a eliminação de perdas da produção.

Segundo Nakagima apud Chiaradia (2004), se referindo a palavra Total, diz que a metodologia sugere três características: a busca da efetividade total relacionada à rentabilidade e eficiência econômica, a prevenção total da manutenção e a participação total dos funcionários por meio das atividades de pequenos grupos.

A prática abordada na filosofia TPM procura a melhor taxa de utilização dos equipamentos, a busca do zero defeito, os custos são decorrentes do equipamento em relação ao tempo e a quantidade de intervenções no seu ciclo de vida.

Para Fleming & Fraça citado por Marcorin & Lima (2003), a Manutenção Produtiva Total (TPM) é mais de que uma ferramenta de manutenção, trata-se de uma filosofia de trabalho que busca a manutenção da produtividade.

Marconi & Lima (2003), dizem que a Manutenção Produtiva Total está baseada em alguns pilares, entre eles: melhorias especificas, manutenção autônoma, manutenção planejada, manutenção da qualidade e treinamento.

 Menezes & Almeida (2001), dizem que a TPM abrange um vasto conjunto de atividades de manutenção que visam a melhoria do desempenho e a produtividade dos equipamentos de uma fabrica, atingindo o máximo rendimento global da empresa.

“Assim, em sua definição atual, TPM está se transformando em “Gerenciamento Produtivo Total”:o método, inicialmente aplicado nas fabricas, passou a ser adotado para todos os processos da empresa, incluindo as atividades de melhoramento da Qualidade, segurança e cuidados ambientais, projetos de máquinas, trabalho de escritórios e muitos outros. Por conta disso, muitos defendem que a TPM é a estratégia mais adequada para atingir competência de classe Mundial”. (MENEZES & ALMEIDA, 2001, p. 95)

A metodologia propõe medidas para avaliar as perdas por meio de cálculos do Índice de Rendimento Operacional Global, proposto por Nakajima, pioneiro do TPM.

A eficiência global é afetada por pequenas paradas e perdas de rendimento da máquina. O aumento desse índice é consequência da eliminação criteriosa destas perdas, que podem ser entendidas como a diferença entre a eficiência alcançada e a máxima possível. É premissa da filosofia, otimizar a eficiência global dos equipamentos (OEE), buscando a quebra zero das máquinas, é mensurada a partir da identificação das seis grandes perdas, e calculadas através do produto dos índices de Disponibilidade, Performance e Qualidade (NAKAJIMA apud  CHIARADIA, 2004)

OEE = Disponibilidade X Performance X Qualidade.

A TPM tem como princípios a reformulação e a melhoria da estrutura empresarial a partir da reestruturação e melhoria dos colaboradores e dos equipamentos, com o envolvimento de todos os níveis hierárquicos e a mudança organizacional diante do novo desafio .

O processo de implantação da metodologia depende da conscientização dos funcionários. É um processo contínuo, que foca na qualidade de vida do operador, ele torna-se a principal peça para o sucesso do programa, pois mantêm contato diário com a máquina.

O programa por meio de seus preceitos busca a quebra zero de equipamentos, a melhoria contínua e a qualificação da mão de obra. Torna o processo mais confiável, uma manufatura mais enxuta, e consequência disso é a redução dos custos de manutenção.

Para o sucesso na implantação do programa, é necessário o efetivo apoio da alta gerência e a mudança da cultura organizacional. Isso acontece com a adoção de novas práticas: intensificação da manutenção autônoma, sistematizar o controle através da mensuração dos desempenhos, mudar a postura diante da manutenção planejada, deve-se portanto, perseguir a meta estipulada pelo planejamento estratégico.

Ferramentas para Gestão da Manutenção

Entendendo a Manutenção em função do Sistema de Produção.

Sistemas de Administração da Produção e a Manutenção.

Show de Mecânica

Engenharia Mecânica

       Utilizando de conhecimentos de cinemática, dinâmica, materiais, termodinâmica, energia, fluidos, acústica, métodos de projetos, metrologia, processos de fabricações, entre outras, a Engenharia Mecânica desenvolve e projeta máquinas, equipamentos, veículos, sistemas de aquecimento e de refrigeração e ferramentas específicas da indústria mecânica.

O Engenheiro Mecânico pode atuar em todos os setores industriais, principalmente as de atividades mecânicas, tais como: montadoras de veículos e autopeças, indústrias de construção de máquinas e equipamentos, indústria naval, aeronáutica, petroquímica, informática, serviços, assistência técnica, etc. desempenhado funções técnicas, coordenação, supervisão, gerenciamento, projetos, produção, controle, vendas, ensino, pesquisa, dentre outras.

Não podemos imaginar nossa vida sem o auxilio de máquinas, em todo setor ela esta envolvida, seja no transporte, na geração de energia, produção de materiais, etc. O engenheiro mecânico é o profissional qualificado, habilitado para projetar, construir, realizar manutenção e operação todo tipo de máquinas, equipamentos, instalações de sistemas mecânicos. O objetivo do curso de Engenharia Mecânica então é formar estas pessoas para atender a necessidade da indústria moderna.

Durante os dois primeiro anos do curso, o aluno estuda as disciplinas básicas, inerentes aos cursos de engenharia, envolvendo Cálculos, Física, Química, Computação, Álgebra, posteriormente, adentram ao mundo da mecânica, com as matérias especificas, Mecânica dos Fluidos, Termodinâmicas, Hidráulica, Pneumática, Processos de Fabricação, Desenhos e Projetos de Máquinas, Resistências dos Materiais, dentre outras, além de diversos laboratórios de aulas práticas, no último estágio do curso, o aluno é convocado a colocar em prática todo conhecimento adquirido, seja através do estágio supervisionado, ou no desenvolvimento do trabalho para conclusão do curso (TCC).

O estudante de engenharia deve ter facilidade para cálculos, interesse pelo conhecimento científico, raciocínio abstrato, facilidade para resolução de problema de natureza física. É indispensável o domínio de idiomas e de informática, a atualização constante na área de tecnologia, especializações, valoriza o currículo do profissional.

O setor que mais emprega o engenheiro mecânico atualmente é a indústria, sejam em montadoras de automóveis, autopeças, petroquímicas, metal-mecânica, naval, aeronáutica, etc. No entanto, empresas de serviços de manutenção, consultorias, comércio, também absolvem esta mão de obra, ele também pode atuar como profissional liberal.

  Show de Mecânica

 Manutenção Produtiva Total - MPT

PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Parte III

      GESTÃO DA MANUTENÇÃO

A gestão da manutenção eficaz tem como meta a maximização da capacidade produtiva. Para atender a isso é necessário medir e, através de indicadores, obter parâmetros para melhorar o desempenho dos equipamentos, obtendo assim uma redução do número de paradas, por aplicação de técnicas de manutenção que permitam a excelência no serviço, aumentando o tempo de disponibilidade do equipamento.

A produção da manufatura depende de equipamentos, o estado dessas máquinas irá determinar a qualidade e a produtividade, falhas podem comprometer a conformidade e a quantidade.  Uma máquina estando com a capacidade reduzida também afetará o número de peças fabricadas, e comprometer a programação do PCP (Planejamento e Controle da Produção), pode não atingir o estabelecido no  plano.

A deterioração das condições ótimas do equipamento leva ao desvio no processo. Conforme Souris (1992), a maior eficiência no sistema produtivo é alcançada com maior qualidade, a manutenção representa a peça chave para o sucesso do planejamento da produção. Havendo a escolha de uma política adequada de manutenção, pode-se garantir que o processo não seja interrompido com paradas inesperadas de equipamentos, evidenciando que a qualidade e a produtividade dependem da confiabilidade das máquinas.

Segundo Comitti (2006), a conseqüência óbvia da quebra de um componente é o custo de sua reparação. A falta da manutenção ou a não manutenção pode ocasionar queda na produtividade, e a redução do desempenho. Pode-se dizer, portanto, que a escolha errada por uma dada política de manutenção, trás custos adicionais relacionados à falta de produtividade, custos com horas extras para cumprimento da produção até perda de contrato,  todos mensuráveis, além de outras perdas não mensuráveis, como o desgaste da imagem da empresa, KARDEC & NARCIF citado por MARCORIN & LIMA (2003).

A eficiência do equipamento irá garantir uma produtividade confiável, os baixos desempenhos das máquinas trazem perdas na produção. O estudo para elevar a confiabilidade e reduzir a parada inesperada deve ser realizado para aumentar a eficiência do sistema produtivo. Apesar da confiabilidade e manutenabilidade serem, por definição, fatores intrínsecos do equipamento e dependerem da concepção do projeto , há certos fatores que podem influenciá-las como: condições gerais do equipamento, disponibilidade de peças, limpeza, treinamento da equipe de manutenção.

A confiabilidade e manutenabilidade são adotadas por políticas modernas e, caso não sejam aplicadas, pode-se incorrer em gastos com mão de obra, ferramentas e instrumentos, materiais empregados nos reparos, subcontratações, além do custo decorrente de falhas das máquinas.

Formar uma cultura de manutenção requer que seja estabelecida uma política com objetivos claros, que garanta melhores resultados organizacionais, por meio de processos de manufatura confiáveis e disponíveis, FABRO (2003).

A gestão da manutenção irá determinar fatores para melhorar a eficiência no sistema produtivo,  isso será alcançado com:

a) a atuação das equipes – elas devem ter um alto padrão de profissionalismo e  desempenho. Os gestores devem proporcionar treinamento, atualizações constantes e disponibilizar equipamento e ferramentas adequadas, além de proporcionar um ambiente adequado para a execução do trabalho, isso será a garantia de uma equipe habilitada a desempenhar sua função eficazmente.

b) desempenho dos equipamentos – adotar políticas pro ativas que dominem o equipamento, empregando sobressalentes que atendam a performance da máquina e não perca continuidade do desempenho, garantindo assim o perfeito funcionamento das máquinas.

c) melhorias continuas – buscar através do aperfeiçoamento continuo da equipe, das técnicas de manutenção, do estudo de parâmetros dos equipamentos, melhorar os equipamentos.

Esses fatores podem levar a manutenção a patamares de qualidade do serviço, beneficiando a produtividade.

A evolução da tecnologia remete para manutenção complexa, onde a comunicação e a velocidade da informação é fator preponderante para orientar o planejamento.

A execução da manutenção passa por um planejamento que irá conduzir a eficiência operacional. Isso é possível apenas quando a equipe de manutenção encontra-se capacitada, motivada e treinada para acompanhar a evolução tecnológica e as exigências do mercado.

   PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Parte II

PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Parte I

   Manutenção - Técnicas utilizadas nas industrias: correiva, preventiva, preditiva e autônoma.

   Manutenção preventiva - Utilização de Imagens Térmicas

Circuitos Elétricos

Eletricidade Básica

Definição – Iremos definir circuito elétrico como qualquer caminho por onde a corrente elétrica flui, podendo ser um circuito aberto ou fechado. Para nosso entendimento vamos levar em consideração os circuitos fechados, que são aqueles que são formados por vários componentes elétricos, para o circuito aberto o importante saber apenas que nele a corrente é interrompida em um determinado ponto, não permitindo mais o fluxo.

Os circuitos podem ser: série, paralelo e misto (série-paralelo).

Circuitos em série.

Os circuitos em série são aqueles no qual os componentes estão ligados sucessivamente um após o outro, sendo que há apenas um terminal em comum, o fluxo da corrente segue uma trajetória única com mesma intensidade, a tensão é dividida entre os seus componentes.

Para os nossos exemplos de circuito em série iremos levar em consideração apenas o uso da resistência, assim no circuito abaixo, verificaremos o que ocorre em um circuito em série.

       Fig. 1 - Circuito em série

As resistências encontram-se uma ligada sucessivamente, uma após a outra, formando um circuito em série, por convenção o fluxo da corrente flui do pólo positivo para o negativo, ou seja, o terminal de maior potencial para o de menor potencial.

A resistência total ou resistência equivalente será a soma das resistências, no casso podemos substituir os resistores por apenas um, com valor equivalente a soma de todos os outros.

Assim, para a fig.1 teremos:, Rt = R1+R2 ; e  Rt = R1+R2+R3+R4+R5.

Circuitos em Paralelo.

Os circuitos paralelos são aqueles nos quais seus terminais estão ligados em pontos comuns, o fluxo de corrente ao passar por esse ponto ou (nó) em comum é dividida para cada ramo. Dependendo do valor da resistência do ramo ira variar o fluxo de corrente que irá passar por ele, a tensão será a mesma para todas resistências em paralelo. Então, para um circuito em paralelo a corrente total será a soma das correntes que passam por cada resistência.

              

Fig. 2 – Circuito em Paralelo.

No circuito da Fig. 2 teremos a o inverso da resistência total igual a soma dos inversos das resistências parciais.

A corrente total será a soma das correntes individuais de cada ramo.

Assim;     It = I1 + I 2;

Circuitos Mistos (Série-Paralelo).

São circuitos que integram em um só as características dos circuitos em série e o paralelo, isto é: possui componentes ligados um após o outro e ou ligados em pontos comuns, abaixo vemos uma figura representando essa ligação.

     

 Fig. 3 – Circuito Série-Paralelo.

A resistência total para esse circuito será:

     







Bibliografia

     Eletricidade Básica - Instrumentação, SENAI -ES, 1999.

     Hamilton, Fundamentos de Eletroeletrônica, vol 1, Apost.

      Eletricidade para Mecânico, SENAI - PR, 2004.


Eletricidade Básica – Conceitos e Definições.
Lei de Ohm
Lei de Kichhoff

Internet no Brasil

No final do século XX e inicio do XXI podemos afirmar que uma das tecnologias que mais ajudaram a revolucionar o mundo moderno foi o uso das telecomunicações, no inicio timidamente, agora as mudanças são cada vez mais profunda e rápida, impulsionando a economia dos países e o modo de vida das pessoas. O inicio da implantação da telefonia móvel  no Rio de Janeiro data de 1990 e o uso comercial da  internet no Brasil em 1995, atualmente o número de celulares supera o numero de habitantes, a qualidade do serviço não condiz com a dimensão da nossa economia.

“No mundo urbanizado de hoje, a internet é simplesmente imprescindível – principalmente nas empresas”, as grandes companhias, multinacionais, todo o processo é feito por meio da rede, necessitando de qualidade e velocidade. No Brasil isso ainda é um problema, comprometendo a o crescimento econômico, enquanto a média do pacote de dados mensal em 3G mundial é de 46,5 dólares, no nosso país e de 120 dólares, a nossa velocidade média é de 1,3 Mbps, muitos países possuem redes com 100 e até 1000 vezes mais rápido que a nossa. No Tennessee (EUA) já é oferecido velocidade de 1 Gbps, nessa corrida tecnológica, a ponta é disputada pela Coréia do Sul, Japão, Suécia e EUA, lá um filme pode ser baixado em poucos segundos.

A utilização da tecnologia 3G oferecida por nossas operadoras, não mudou muita coisa na nossa conectividade nas cidades, apesar do salto do numero de usuários, as reclamações são freqüentes principalmente com algumas zonas de sombra, que são locais que é impossível a conexão além da segurança e velocidade.

A solução para isso é a utilização da tecnologia de fibra ótica, que ainda é raridade nas nossas cidades, sendo a maioria de nossa conexão ainda realizada por fios de cobre, a substituição segundo um levantamento feito por uma consultoria PwC e Urban Systems para Exame seria de 19 bilhões de reais. Um projeto lei que tramita no Senado seria uma alternativa para que operadoras de telecomunicações adentrassem ao mercado de TV, e, portanto seria interessante que elas investissem em fibra óptica. Enquanto governo, operadora de telefonia e televisão aberta não se entendem, nossas cidades continuarão longe de uma internet de qualidade, gerando problema para nossa economia.

Bibliografia

Estudo Exame – Infraestrutura nas cidades, A nossa Banda é 1.0, pg. 112-115, 23/03/11.


Gestão da Qualidade – O método 5 S.
Gestão Ambiental - Redução de custos.
Gestão de Pessoas-A formação e o alinhamento profissional para a nova demanda.

Gestão de Pessoas

JLN, Augusto

A formação e o alinhamento profissional para a nova demanda.

O contexto profissional em que estamos advêm de uma mudança ocorrida com a globalização e as crises, as empresas tiveram que se adequar as novas realidades. Com o mercado cada dia mais competitivo, uma exigência para a excelência em produção, prestação de serviço é que os profissionais estejam alinhados aos objetivos das corporações. Assim o profissional do século XXI tem que ter multifuncionalidades.

Os empregados não são mais meramente aqueles que sabem fazer, além de saber fazer tem que querer aprender, e saber ser. No século da informação aquele que estiver inteirado dos fatos e acontecimento ligados as novas tecnologias, mantendo-se constantemente atualizado, integrando sinergicamente a empresa terá maiores chances, a autonomia será fundamental, assim como a iniciativa para o desenvolvimento da criatividade, além de estar sempre pronto para colaborar, atuando em equipes, saber trabalhar coletivamente é fundamental, essas são algumas exigência do mercado.

O crescimento econômico no Brasil gerou escassez de mão de obra então, fica bem difícil encontrar esse profissional pronto. Além que as instituições não estavam preparadas para formação dessa mão de obra com tamanhas exigências. O processo pedagógico vem sofrendo adaptações para atender a necessidades dessa formação, os professores não são mais meros transmissores de conhecimentos e conteúdo, é exigido assim uma nova postura do profissional da educação, alinhada com as atuais demandas da sociedade, em sala de aula ele deve sempre buscar a participação do aluno através de problematização do dia-dia, o questionamento, a troca de informações e de vivencias prática, preparando o aluno para a o desenvolvimento de competências, de forma abrangente e sistêmica, isso será alcançado com o desenvolvimento pessoal, aprendendo a ser polivalente, a flexível, a intercambiável e multifuncional, tendo o professor também o papel de despertar o aluno para a realidade.

Portanto, na atual conjuntura do mercado de trabalho, o profissional deve ser compreendido muito mais como uma relação complexa entre a técnica e o conhecimento, do cidadão consciente, posicionado criticamente, tanto tecnicamente como socialmente. As empresas estão a procura de dinamismo, raciocínio abstrato e pessoas que saibam resolver problemas.


Gestão Ambiental - Redução de custos.
PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Parte I
Gestão da Qualidade – O método 5 S.
Internet no Brasil
Gestão de pessoas - Complexidade da formação de um banco de talentos.

Gestão de pessoas.

Gestão de pessoas - Complexidade da formação de um banco de talentos.

      Hoje o mundo das organizações é de alta competitividade, pequenos detalhes podem determinar uma grande fatia de mercado, cada vez mais exigente. Os gestores devem estar sintonizados com as tendências, inovações, legislação do local, para que possa estar em igualdade de competição.

     Com a crescente concorrência entre as organizações, é necessária a formação de equipes altamente competentes, capazes de desempenhar o seu trabalho o melhor possível, por isso é lançada a gestão de pessoas o desafio de captar esses talentos e locar em lugares que possibilitem o maior rendimento.

     Acreditar, envolver, criar valores em uma empresa, determinar padrões de comportamento para os colaboradores, é uma nova cultura organizacional inserida nas grandes empresas.

      As empresas possuem organogramas delimitando atuações, nivéis hierárquicos, com suas diversas funções e atribuições. Requer então, a pessoa certa para o cargo certo, e que o profissional corresponda ao esperado.

     As funções existentes têm que ter determinado os perfis requeridos para o cargo, às competências esperadas por seus gestores, e o potencial de todos os colaboradores da equipe devem ser trabalhados para que seja buscada a excelência da equipe e se necessário, caso um cargo vague, alocar pessoas da própria organização, com os perfis correspondentes para o cargo, já mapeado dentro da empresa, sabendo que há um estudo sistemático capaz de detectar através dos treinamentos os possíveis sucessores.

     O mapeamento de competência e a formação de um banco de talentos possibilitam definir perfis profissionais que favoreçam a produtividade. Permitindo a intervenção caso exista ponto de insuficiência e aproveitando a melhor maneira o potencial existente. Fazendo necessários investimentos em treinamento, no desenvolvimento das equipes, possibilitando o aumento da produtividade e maximização dos resultados com o processo ganha ganha, tanto a empresa quanto o empregado.

     Como mensurar tudo isso? O gerenciamento deve ser realizado de modo imparcial, observando critérios passiveis de observação direta, as competências que o organizador requer. Tais como a criatividade, organização, liderança, negociação, comunicação, dinamismo, capacidade de trabalhar sobre pressão...

     De modo estrutural deve ser definindo o mapeamento de competência genérica, posteriormente os perfis específicos de cada grupo e função, dando entendimento do publico alvo, e a busca do feedback individual para realinhamento de perfis e através de dados coletados, trabalhar através de um software próprio, implantá-lo e implementá-lo o banco de talentos e treinar os usuários para o acompanhamento, e o desenvolvimento do individuo como colaborador.

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