Administração da Produção x Manutenção.

Ferramentas Administrativas da Produção

1. Sistema Just-in-time 

   

O sistema Just-in-time (JIT) segundo Gianesi e Corrêa (1993), surgiu no Japão, em meados da década de 70, sendo o centro de sua criação e desenvolvimento a Toyota Motor Company, por isso também conhecido como o “Sistema Toyota de Produção”.

Para Leite (2006) , o JIT trabalha com um sistema de produção “puxada”, ou seja somente se produz em cada uma das partes do processo aquilo que foi vendido, no tempo e no momento exato. Para obter os resultados esperados utiliza-se do sistema  “ Kanban”, que tem como meta, a redução a zero o estoque, a manutenção do fluxo continuo, assim produzindo somente a quantidade necessária e no momento necessário, de modo a atender à demanda dos centros consumidores.

 Ainda para Leite (2006), o processo de fabricação da ao produto a qualidade adequada, a quantidade certa, no momento oportuno e com o menor custo possível, de maneira continuada, seguindo preceitos das técnicas do Kaisen, palavra japonesa que quer dizer “melhoria continua”

Para se obter a produção Just-in-time emprega-se técnicas a fim de reduzir drasticamente os tempos e recursos necessários à preparação de máquinas, de forma a tornar econômica a produção em pequenos lotes. Os japoneses aproximaram lote econômico do lote unitário, JUNIOR apud TINO (2007).

O sistema JIT tem como objetivo fundamental à melhoria contínua do processo produtivo.  Em busca dessa melhoria põem como metas a serem atingidas: zero defeito, zero preparação, zero movimentação, zero lead time e para a manutenção reduzir a zero a quebra de máquinas. A não confiabilidade dos equipamentos pode levar a adoção de um estoque suficiente de peças para manter o fluxo de produção, dispersando a meta do JIT.

 “quando uma máquina pára por problemas de manutenção, os estágios posteriores do processo que são "alimentados" por esta máquina teriam que parar, caso não houvesse estoque suficiente para que o fluxo de produção continuasse, até que a máquina fosse reparada e entrasse em produção normal novamente. Nesta situação o estoque também gera independência entre os estágios do processo produtivo”.TINO (2007, p.08)

 Outro ponto envolvendo a manutenção é o tempo de preparação. O bom senso diz que a redução de custos pode ser obtida na racionalização das tarefas a integração e um bom planejamento pode resultar em condições aceitáveis para o processo.

O sistema JIT adota como técnica administrativa para a manutenção a (TPM), para J. C. Souza (2001)  mais que um simples conceito, ela representa a mola mestra do desenvolvimento e otimização da performance de uma indústria produtora, através da maximização da eficiência das máquinas, com o desenvolvimento incondicional do capital humano.

O processo exige que a manutenção acompanhe a filosofia, aplicando seus preceitos e as técnicas mais conveniente a cada processo,  assim buscar a otimização do sistema, uma manufatura mais enxuta com fluxo e sincronismo das atividades e empenho de todos colaboradores.

2. MRP/MRP II ("Manufacturing Resources Planning").

Outro sistema o MRP/MRP II ("Manufacturing Resources Planning"), gestão para os recursos da manufatura, o planejamento é feito por software que irão integrar as informações oriundas das estratégias da empresa e determinar os estoques necessários, a necessidade materiais, e o planejamento da capacidade. È um sistema que calcula necessidade de materiais para o momento certo e a quantidade certa, recai na necessidade de equipamentos disponíveis no momento certo para produção.

 Para Tino (2007), MRP II é um sistema hierárquico de administração da produção, em que os planos de longo prazo de produção, agregados (que contemplam níveis globais de produção e setores produtivos), são sucessivamente detalhados até se chegar ao nível do planejamento de componentes e máquinas específicas.

Para haver um planejamento eficiente a empresa deve estar dotada de um bom canal de comunicação entre o PCP (Planejamento e Controle de Produção) e a Manutenção, a produção deve estar em sincronismo com as paradas programadas dos equipamentos para manutenção. A não comunicação da parada de máquina, por falha, pode levar a desestabilização do fluxo de produção, com atrasos de entrega. A programação da produção hoje está baseada no uso dos computadores, o sistema agora é integrado, as informações são cruzadas tornando a programação mais eficiente, software são estruturado dando a gestão da manufatura as informações solicitadas.

Ainda segundo Tino (2007), o MRP II parte das datas solicitadas de entrega de pedidos e calcula as necessidades de materiais para cumpri-las, programando as atividades da frente para trás no tempo, com o objetivo de realizá-las sempre na data mais tarde possível. Este procedimento torna o sistema mais suscetível a fatores como : atrasos, quebra de máquinas e problemas de qualidade.

A quebra da máquina irá, portanto, comprometer a programação e poderá gerar alguns entraves, como, atraso na entrega, custos diversos, etc.

3. Optimized Production Technology (OPT)

Outro sistema de administração é Optimized Production Technology (OPT)-  (Tecnologia de Produção Otimizada) que mostra os efeitos da incerteza na abordagem do processo como uma flutuação estatística existente, em locais antecedentes aos gargalos ou de restrições de recursos críticos (RRC), as incertezas como quebra de máquinas devem ser protegidas com vistas  a manter o fluxo contínuo para o equipamento mais importante.

O OPT é uma técnica de gestão da produção, desenvolvida pelo físico Eliyahu Goldratt, introduziu em seu livro “A Meta”, novos conceitos da TOC (Theory of Constrains), a teoria das restrições, que vem sendo considerada como uma interessante ferramenta de programação e planejamento da produção, CHIARADIA (2004). Para Goldratt & Fox (2003) a principal meta em uma organização é ganhar dinheiro, e o sistema de manufatura contribui para isso, mantendo o fluxo do processo sempre contínuo, atuando sobre três indicadores: Ganho, Despesas Operacionais e Estoques.

Em vista disso para a manutenção a abordagem dos gargalos expõe a necessidade de manter os equipamentos que os representam em perfeito funcionamento, a parada deste recurso, irá representar a parada do sistema de produção. O gargalo determina o ritmo de fabricação, por isso, a intervenção da manutenção trás  prejuízos, cada minuto perdido por falha desse equipamento, representa um minuto em todo sistema produtivo, portanto  esse se deve mantê-lo sempre disponível para a produção.

As maiores críticas ao sistema OPT são derivadas do fato de que o mesmo é um software "proprietário", o que significa que detalhes dos algoritmos utilizados pelo software não são tornados públicos; além do fato de que o seu preço é considerado caro ALVES apud TINO (2007).

Custos de Manutenção.

Manutenção Produtiva Total - MPT

Ferramentas para Gestão da Manutenção

 JLN, Augusto

augusto.leda@gmail.com