Gestão da Manutenção: Utilizando ferramentas para qualidade.

             Ferramentas para Gestão da Manutenção

A realização do planejamento em si não garante a gestão da manutenção e a disponibilidade dos equipamentos. Dessa forma, é necessária a aplicação de técnicas que ajudarão a direcioná-lo para uma maior eficiência. Com isso, são expostos aqui algumas ferramentas ou métodos que auxiliam na garantia do fluxo dos processos.

Programa 5 S

 O Método "5S" surgiu por volta da década de 50 no Japão, quando o país passava por uma crise pós-guerra, e necessitava reestruturar suas indústrias,  foi base da implantação do Sistema de Qualidade Total nas empresas.

Para Marcorin & Lima (2003), essa é uma ferramenta que torna favorável o ambiente de trabalho, deixando propício à aplicação de técnicas mais avançadas. Portanto, é o início de um processo de mudança de postura diante da função manutenção.

A denominação 5 S vem das cinco palavras de origem japonesa: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke, são as premissas do programa. Essas palavras foram traduzidas para a língua portuguesa na forma de 5 sensos: de seleção, para arrumação (descarte), de organização (ordenação), de limpeza (saúde), de padronização (sistematização) e de autodisciplina (manutenção da ordem).

Seriam então os cinco sensos:

SEIRI – Senso de utilização - tendo como a meta separar o útil do inútil, eliminando o desnecessário, o que não e útil é descartado.

SEITON – Senso de arrumação - identificar e arrumar tudo, deixando apenas o necessário para que as pessoas possam localizar facilmente.

SEISO – Senso de limpeza - identificar as causas da sujeira e eliminá-la, conservando o ambiente sempre limpo.

SEIKETSU - Senso de saúde e higiene – Manter um ambiente de trabalho saudável, sempre favorável para a saúde, segurança e higiene.

SHITSUKE – Senso de auto-disciplina - Adquirir o bom hábito de praticar o 5 S, transformando-o em um modo de vida.

O objetivo dessa ferramenta é promover uma nova cultura, um novo ambiente, alterando o comportamento dos funcionários, hábitos não saudáveis para organização, moldando para uma empresa mais organizada.

Com o sucesso da implantação dessa ferramenta pode-se dizer que a empresa encontra-se favorável a desenvolver programas que permitam alcançar suas metas, melhorando o seu desempenho global, rompendo com velhos paradigmas.

O envolvimento, a conscientização e o comprometimento das pessoas são fundamentais para o sucesso do programa.

Não basta somente explicar seu significado e sim o que o programa 5S irá representar para a organização em questão de: melhorias, ambiente mais agradável, propício ao aumento de produtividade, na valorização do trabalho , na integração dos colaboradores, no fortalecimento da imagem da empresa perante a sociedade. E por fim fazer com que os colaboradores adotem como estilo de vida, e pratiquem em qualquer ambiente em que estiverem, não meramente como imposição institucional.

Manutenção Autônoma

Takahashi & Osada apud Britto & Pereira (2004), apresentam a manutenção autônoma como uma forma de reduzir custos de manutenção atribuindo ao operador maior responsabilidade sobre  o equipamento, possibilitando o aumento da vida útil.

  Segundo Britto & Pereira (2004), os resultados na área de produção são obtidos através do desenvolvimento do operador, atribuindo a ele a responsabilidade de zelar pelo equipamento. Com isso, ele desenvolverá habilidades para inspecionar, detectar problemas em fase inicial e até realizar pequenos reparos, ajustes e regulagens.

O treinamento dos funcionários dará um novo impulso ao programa 5S, passando a realização não apenas da limpeza, mas a prática de inspecionar e detectar falhas potenciais no equipamento, dando-lhe uma nova extensão, o operador é critico, não apenas realizador de tarefas, há um maior comprometimento com a manutenção do seu instrumento de trabalho, realizando manutenção autônoma.

Segundo J. C. Souza (2001), a manutenção autônoma envolve e ensina o colaborador a conhecer melhor o equipamento, descobrir deficiências de sua máquina, por meio dos planos de limpeza e inspeção.

O processo tem como foco o desenvolvimento das habilidades dos operadores, de forma que os mesmos tenham domínio sobre seus equipamentos. O propósito disto é torná-los aptos a agir como sensor humano, promovendo ao seu ambiente de trabalho as mudanças que vão garantir alto nível de produtividade.

Para Britto & Pereira (2004), a implantação Manutenção Autônoma deve ter três propósitos:

1.            determinar uma meta comum para a produção e manutenção, de forma que juntas  estabeleçam as condições básicas de funcionamento dos equipamentos a fim de reduzir o desgaste acelerado;

2.            determinar programa de treinamento para os operadores aprenderem mais sobre as funções de seus equipamentos, os problemas mais comuns que podem ocorrer, como devem ser tratados e como podem evitá-los;

3.            preparar os operadores para serem parceiros ativos da manutenção e engenharia em busca de uma melhora contínua do rendimento global e confiabilidade de seu equipamento.

     Técnicas de Analises de Falha.

 Segundo Comitti (2006), na maioria das vezes só conseguimos observar os desgastes em seus momentos finais, quando está próximo de ocorrer à quebra. Para o  estudo dos sistemas pode-se utilizar a técnica de análise de falhas, a qual irá revelar o verdadeiro estado do sistema, a natureza do desgaste, objetivando evitar a repetição da ocorrência.

As origens das falhas estão nos danos sofridos por peças ou componentes, estas  podem estar em: erro de especificação ou de projeto, falhas de fabricação, instalação imprópria, manutenção imprópria, operação imprópria e tempo de uso.

Essas técnicas basicamente identificam a causa do problema, sugere uma ação de bloqueio e solução de problema que impactam negativamente na confiabilidade. Essa ferramenta requer uma equipe altamente especializada, formada por grupos multidisciplinares, para prática da Engenharia da Manutenção.

Dentre as técnicas de análises estão:

-FMEA- Failure Mode and Effect Analysis- Análise do modo e Efeito da Falha- Este método consiste na análise das falhas em processos e componentes, possibilita a tomada de decisão antecipadamente. Segundo Comitte (2005),a abordagem do problema parte da causa para o defeito, à análise deve ser documentada passo a passo.

-RCFA- Root cause Failure Analysis – Análise da Causa Raiz da Falha- é um processo investigativo estruturado que objetiva identificar a verdadeira causa de um problema e as ações necessárias para eliminar e mitigar o problema. Cochran (2002) afirma que a identificação da causa-raiz provém diretamente da definição do problema por si só. Ele aborda ainda um problema típico desta fase, o erro no sintoma da causa-raiz. Antes de os membros das equipes serem solicitados a participar da solução de problemas, eles devem receber um treinamento de como distinguir sintomas de causas-raiz. (Entre as ferramentas apropriadas estão: brainstorming, diagramas de causa e efeito etc.)

-MASP- Método de Análise e Solução de Problema- O MASP é uma metodologia poderosa, quando implementada com alto grau de disciplina e profissionalismo.

O método tem como ponto fundamental a realização de pequenas melhorias, implementadas por técnicas sistemáticas para otimização e tomada de decisão.

O MASP utiliza-se da identificação e análise de prioridades, sendo considerado uma peça fundamental para que o controle de qualidade nos processos possa ser exercido. Segundo Campos aput Alves, Pietrobon, Júnior, Francisco (2007), considera-se o MASP como sendo o PDCA (Plan – planejar; Do – executar; Check – verificar; Action – atuar).

“O método MASP, aplicado ao processo, baseia-se na obtenção de dados que comprovem hipóteses e teorias levantadas previamente, através de ferramentas e métodos que possam identificar as causas e as soluções para os problemas. O raciocínio lógico no método possui forma estruturada e disciplinada, não se devendo queimar etapas. Os tipos de ferramentas a serem utilizadas e a sua informatização vão depender também dos tipos de projetos, sistema de desenvolvimento de produto ou melhoria e das estratégias adotadas pelas empresas”.ALVES, PIETROBON, JÚNIOR, FRANCISCO, (2007, p.05)

   - PDCA -  O Ciclo PDCA nasceu no escopo da tecnologia TQC (Total Quality Control) como uma ferramenta que melhor representava o ciclo de gerenciamento de uma atividade, segue os seguintes passos:

·         Plan (planejamento) : estabelecer missão, visão, objetivos (metas), procedimentos e processos (metodologias) necessários para o atingimentos dos resultados.

·         Do (execução) : realizar, executar as atividades.

·         Check (verificação) : monitorar e avaliar periodicamenteos resultados

·    Act (ação) : Agir de acordo com o avaliado e de acordo com os relatórios, eventualmente determinar e confeccionar novos planos de ação, de forma a melhorar a qualidade, eficiência e eficácia , aprimorando a execução e corrigindo eventuais falhas.

- 3 GEN - Métodos dos porquês - É um método prático, que trata as falhas dos equipamentos, procurando entender as causas das falhas. Uma vez apresentado o problema que tem que ser resolvido, inicia-se o questionamento, porque aconteceu o problema, seguindo na seqüência perguntando “por que” a cada resposta dada, o problema pode ser estruturado utilizando o diagrama de árvore.

Manutenção Baseada na confiabilidade – RCM

Moubray aput Marcorin & Lima(2003), diz que RCM é como uma filosofia de trabalho. Para Souza & Lima (2003) RCM é um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que seu usuário quer que faça.

Comitti (2005) diz que RCM é um processo usado para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional.

Pode-se dizer que a RCM é a técnica de engenharia que estuda os sistemas e equipamentos dando-lhe um tratamento científico e identificando os modos de falha, as causas e os efeitos que ela pode trazer, e realização da melhor maneira de proceder quanto ao problema.

Esta ferramenta procura  por meio da identificação dos parâmetros operacionais, determinar as melhores ações de prevenção, o estudo dos equipamentos irá propiciar embasamento cientifico para determinação da confiabilidade de cada sistema.

O estudo da confiabilidade pode dar ao sistema um maior controle dos recursos, do dimensionamento de sobressalentes, uma maior racionalidade da manutenção, podendo determinar a melhor hora de  parar a máquina.

Garbatov & Soares apud Marcorin & Lima (2003), estudaram a opção de uso do RCM na redução de custos de manutenção em estruturas flutuantes. Apesar de aplicados em uma área não industrial, seus cálculos mostraram que o RCM diminui os custos na medida em que reduz o número de intervenções.

Mais aplicado à indústria, o estudo de Deshpande & Modak apud Marcorin e Lima (2003) mostra, com uma análise de custos, como o RCM pode ser usado na otimização das intervenções preventivas, reduzindo o custo dos sistemas de operação e manutenção, uma vez que as paradas são programadas com base em um estudo mais científico das probabilidades de falha.

A metodologia é baseada em questionamentos dos problemas que encontra sob análises criticas.

- Qual as funções e padrões de desempenho do equipamento?

- De que forma ele falha?

- O que causa cada falha?

- O que ocorre quando acontece a falha?

- O que pode ser feito para prevenir a falha?

     
      Como respostas aos questionamentos haverá um redirecionamento e otimização do programa de manutenção, obtendo inúmeros benefícios: maior rendimento aos sistemas produtivos, aumentando a disponibilidade dos equipamentos, maior eficiência, melhor desempenho dos equipamentos, aumento da vida útil e maior integração da equipe de manutenção..

Objetivos e planejamento para uma gestão da manutenção eficaz

Engenharia Mecânica

 

Resistor elétrico, o que é e como identificar a resistência através do sistema de cores.

 

Resistores Elétricos

A resistência elétrica nada mais é do que a capacidade de um corpo qualquer se opor a passagem de corrente elétrica, mesmo quando há uma diferença de potencial aplicada. Seu calculo é dado pela 1ª Lei de Ohm. A unidade de resistência elétrica é o Ohm(Ω).

 
Resistência elétrica. 

Na eletrônica o resistor elétrico é um componente muito utilizado, oferecendo resistência elétrica limitando a corrente que circula pelo circuito ou com a finalidade de transformar energia elétrica em calor.

Quanto maior for o valor do resistor menor será a corrente que irá circular por ele e pelo condutor a ele conectado. Quando aplicado uma tensão em seus terminais é possível calcular a corrente que irá fluir pelo resistor valendo-se da lei de Ohm, utilizando a seguinte equação (V= I x R).

 
Lei de Ohm

Os resistores mais utilizados são os construídos com fio de carbono e são vendidos em varias especificações, com precisão variando de 0,1 a 20% de tolerância.

Agora, como saber o valor da resistência? Há duas formas, medindo através do multímetro ou através da identificação das cores gravadas no componente.

O resistor é dotado por faixa de cores, como observado no componente abaixo, as faixas 1ª e 2ª são algoritmos decimais, a 3ª representa o multiplicador e a ultima representa a tolerância. Assim, os componentes abaixo representam os resistores de 10 x 100 = 1kΩ com tolerância de ± 5% e 254 x 1 = 254 Ω com tolerância de ± 1%.

Código de cores do resistor.

Gestão da Qualidade – O método 5 S.

 O método 5 S.

Não podemos pensar em produtividade, eficiência e qualidade sem a aplicação do Método 5 S. A sobrevivência das organizações dependem atualmente de padrões que determinam o seu poder de flexibilidade quanto as exigências de comércio e consumo, empresas que não se adéquam estão fadadas ao insucesso.

O seu inicio teve como origem as fabricas japonesas, na qual,  após a guerra, buscou-se a reorganização do país, um caminho encontrado foi a Qualidade Total,  estando hoje disseminada nos mais diversos lugares e ramos de atividade, não é só um método, é uma filosofia que valoriza os hábitos corretos para atendimento as necessidades humanas, evitando desperdício com respeito ao meio ambiente e a sociedade, valorizando o bem estar e a vida saudável.

Para seu melhor aproveitamento e sucesso na sua utilização é necessário o rompimento de determinados paradigmas, conceitos e preconceitos dentro de nos, e necessário haver uma sinergia crescente para perpetuar os novos hábitos adquiridos.

Mais o que é esse método? O que é essa filosofia, essa mudança de hábitos? O que é afinal o Método 5 S?

“ 5 S é um programa de Qualidade Total que trata de arrumação, de ordem, da limpeza, do asseio e da auto disciplina dos funcionários e de uma organização”.

O 5 S de origem Japonesa, representa as cinco palavras que querem dizer:

Seiri – Senso de Arrumação, (Descarte).

Seiton – Senso de Ordenação, (Organização).

 Seiso – Senso de Limpeza, (Limpeza).

Seiketsu – Senso de Asseio, (Higiene).

Shitsuke – Senso de Autodisciplina, (Ordem Mantida).

Então a metodologia é por em prática esses sensos, que serve como base para qualquer programa de qualidade, requerendo  a compreensão de cada um deles.

“Este programa tem como objetivo principal promover a alteração do comportamento das pessoas, proporcionando total reorganização da empresa através da eliminação de materiais obsoletos, identificação dos materiais, execução constante de limpeza no local de trabalho, construção de um ambiente que proporcione saúde física e mental e manutenção da ordem implantada. Aponta para a melhoria do desempenho global da organização.”

Seiri – Senso de Arrumação, (Descarte) – Basicamente esse senso é, identificar o que é útil e o que não é útil para o trabalho, aquele que não tem mais utilidade, dar destino ao mesmo, “descartando”, não necessariamente jogando fora, mais retirando do local que ele não tem utilidade. Com o ambiente mais “enxuto” pode-se organizar melhor o local, tendo em mão o que é realmente necessário para o desenvolvimento das tarefas, isso reduzirá perda de tempo, desperdício de recursos, aumento da segurança, etc.

Seiton - Senso de Ordenação, (Organização) – Esse senso implica em identificar e arrumar tudo, colocando cada objeto no seu devido lugar para que qualquer pessoa possa saber onde encontrar. A  identificação e padronização possibilitará a eficiência no método, possibilitará a visualização prontamente, garantindo rapidez e facilidade na busca de itens, o melhor aproveitamento e a racionalização dos espaços aumentará a motivação e tornará o ambiente de trabalho mais funcional.

Seiso – Senso de Limpeza, (Limpeza) – O terceiro senso, o senso de limpeza, consiste em  eliminar a sujeira e suas causas, mantendo o ambiente sempre limpo. Isso proporcionará maior produtividade, segurança e qualidade de vida das pessoas, aumentando a auto-estima a confiança e eficiência no ambiente de trabalho, além de reduzir gastos com doenças, proporcionará uma equipe mais saudável e alegre, isso melhorará a imagem da empresa levando em consideração que esse conceito se aplica não só a objetos, equipamento e instalações, mas também ao funcionário.

Seiketsu – Senso de Asseio, (Higiene) – Esse item refere-se à aplicação dos três sensos anteriores de forma sistemática, proporcionando um ambiente de trabalho sempre favorável a saúde e a higiene. A execução dos sensos anteriores, com o descarte a organização e a limpeza de forma continua, com gerenciamento e melhoramento dos padrões alcançados, proporcionarão o comprometimento das pessoas, levando a um novo estágio a preocupação com própria saúde, física, mental e emocional. Esse estágio forma a base para o programa de Qualidade Total, incentivando a criatividade das pessoas, a racionalização do tempo, a melhoria continua do ambiente de trabalho e da produtividade.

Shitsuke – Senso de Autodisciplina, (Ordem Mantida) – Todo o resultado alcançado tem que ser mantido e melhorado, o funcionário é seu próprio gestor, responsável pela qualidade de seu trabalho e de sua vida, tendo a autodisciplina e o comprometimento com as normas e padrões éticos e morais da empresa. Nesse estágio o funcionário esta totalmente envolvido com a qualidade total em seu serviço, atendendo a filosofia no 5 S.

Concluímos que o Método 5 S é o cumprimento continuo das cinco palavras japonesas, que traduzindo e aplicado levarão as empresas a: arrumação a organização e a limpeza do ambiente do trabalho, proporcionando o auto desenvolvimento, contribuindo para criatividade, produtividade e lucratividade, estabelecendo a base para a Qualidade Total.

Referencias Bibliográficas.

^{D’ Olho na Qualidade, 5 S para pequenos Negócios,  Sebrae.}

^{Rabelo, Maria A. de F. Rangel, Implantação do Programa 5 S para conquista de um ambiente de qualidade na biblioteca no Hospital Universitário da Universidade de São Paulo, Revista Digital de Biblioteconomia e Ciência da Informação, Campinas, SP, 2005.}

^{Silva, Giselle Chaia, O método 5 S, REBLAS, 2005.}

JLN, Augusto

augusto.leda@gmail.com

             Gestão Ambiental - Redução de custos.
            PLANEJAMENTO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO - Parte I
            Gestão da Qualidade – O método 5 S.
            Internet no Brasil
            Gestão de pessoas - Complexidade da formação de um banco de talentos.

Motores de Combustão Interna: Princípios de Funcionamento

Princípio de Funcionamento do motor de combustão interna.

O motor de combustão interna veio para proporcionar inúmeros avanços em vários ramos da ciência. Iremos abordar nesse trabalho o principio de funcionamento dos motores.

O primeiro passo para o surgimento do motor de combustão se deu quando James Watt observou que um gás em um recipiente fechado quando aquecido eleva sua pressão, a energia gerada dessa pressão poderia resultar em trabalho, assim surgia a máquina a vapor.  A sua primeira aplicação em transporte foi por meio das locomotivas.

Mas foi em 1876, que um alemão chamado Nicolaus Otto, utilizou pela primeira vez um motor que queimava no interior de um cilindro uma mistura de ar e gás. Assim surgia o motor de combustão interna. Com o passar do tempo esse motor foi se aperfeiçoando, chagando em um instante que Rudolf Diesel inventa um motor com ignição espontâneo sendo um grande avanço para a indústria automobilística. 

O motor de combustão interna é uma máquina que utiliza a queima de combustível no seu interior, o local que se dá essa queima é chamado de câmara de combustão, a energia proveniente dessa queima tem o objetivo de realizar trabalho mecânico.

Quanto a classificação, pode ser:

- Quanto a forma de combustão:  ignição por centelha (motor de ciclo Otto) ou de combustão espontânea (ciclo Diesel).

- Quanto ao numero de tempos: dois ou quatro tempos.

- Quanto a quantidade de cilindros: um, dois, quatro, seis...

- Quanto a disposição dos cilindros: em linha, em V, em W.

            A maioria dos motores de combustão interna utiliza o principio do êmbolo, dotado de um movimento linear de descida e subida dentro de um cilindro.

Para melhor compreensão veremos a sequência mais utilizada pela maioria dos fabricantes de motores para o ciclo Otto a quatro tempo.

Admissão – No movimento de descida do pistão, o êmbolo causa uma depressão, sugando uma mistura de ar-combustível do coletor de admissão para o interior da câmara de combustão, por meio de uma válvula de admissão, ela irá fechar quando o pistão atingir o ponto morto inferior (PMI). O ponto máximo atingido pelo êmbolo é chamado ponto morto superior (PMS), a distância entre o PMI ao PMS é o curso do pistão.

Admissão.

Compressão – Nesse momento as válvulas de admissão e compressão estão fechadas. O êmbolo inverte o sentido passando agora a subir comprimindo a mistura ar-combustível, a mistura comprimida eleva a sua pressão e temperatura tornando em um gás altamente inflamável.

Compressão

       Ignição (Explosão) - A válvula de admissão e escape estão fechadas e um pouco antes do pistão chegar no PMS, a vela de ignição emite uma centelha inflamando a mistura ar-combustível. A expansão dos gases empurra o pistão para baixo, realizando o trabalho motor.

Ignição

       Escape – A válvula de escape se abre, o pistão no movimento de subida vai expulsando do interior do cilindro os gases da queima, que sairão pelo coletor de escapamento. Quando atingir o PMS a válvula de escape se fecha e abre a de admissão, reiniciando o ciclo.

Escapamento.

      

  Nesse trabalho abordamos o principio básico do funcionamento dos motores de combustão interna para o ciclo Otto, a quatro tempos.

                                                                                                                                         JLN, Augusto

Classificação Geométrica dos Robôs.

    Robôs Geométricos

 Basicamente há dois métodos de classificação dos robôs. A classificação geométrica, estudada nesse trabalho, e a outra classificação, quanto ao seu tipo de controle.

     A classificação geométrica é dada em cinco classes.

     Cartesiano ou retangular – geometria (x, y, z) – é o modelo mais simples, seus movimentos são ortogonais regulares, todos lineares (ou prismático), por isso recebe também a denominação de robô PPP. Esses robôs é utilizado onde há necessidade de elevada precisão, mais possui pouco volume de trabalho. Por realizar movimentos poucos complicados tem a vantagem de ser de fácil programação.

Configuração PPP.

      Robô Cilíndrico – Esse modelo de robô possui uma junta rotacional e duas prismática, sedo a primeira de revolução, que formará o ângulo de giro do primeiro elo com respeito a base do robô. Observa-se que o espaço de trabalho é um cilindro. Também recebe a denominação de robô RPP.

Configuração RPP.

      Robô Esférico – Esse robô possui uma junta prismática e duas juntas rotacionais. As primeiras duas juntas são de revolução, a primeira faz girar o elo em relação a base, formando o Θ, a segunda faz inclinar o segundo elo em relação ao primeiro chamado de Φ, a terceira coordenada formada é prismática, aproximando ou afastando o terceiro elo do segundo, chamada de ρ. O robô esférico também é denominado robô RRP. Esse tipo de robô foi projetado para suportar grandes cargas e ter grande alcance. O volume de trabalho é um setor esférico.

Configuração Esférica.

      Robô Articulado Horizontal – SCARA (Selectively Compliant Assembly Robot Arm) – Esse manipulador possui duas juntas rotacionais, que atua sempre na horizontalmente e paralelas, e uma junta prismática, denominado, portanto também de robô RRP, ou SCARA, o volume de trabalho desse robô é cilíndrico articulado.

Configuração do Robô SCARA.

      Robô Articulado Verticalmente (Antropomórfico) – Esse modelo possui as três juntas de rotacionais, portanto também pode ser chamado de robô RRR, esse tipo de robô é o mais versátil, portanto bastante utilizado na indústria por terem a configuração semelhante ao braço humano, assegurando maior numero de movimento em um espaço compacto, a desvantagem é a precisão, sendo menos preciso que os anteriores e para o sistema cartesiano é uma tarefa mais complexa.

Configuração antropomórfica de um robô.

     Podemos nesse trabalho conhecer as denominações geométrica dos robôs, portanto a forma como cada um trabalha, além de suas outras denominações.

Bibliografia.

Apostila de Robótica, Carrara, Valddemir, UBC.

Tópicos Especiais em Controle e Automação I, Lages,Walter Feter, UFRS, 2005.

Tópicos Especiais em Robótica, Brasil, Alex, 2005.

Leis da Robótica e Definições.
Robôs Industriais

                                                                                                                                                              JLN, Augusto

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Gestão da manutenção : Objetivos e planejamento para uma manutenção eficaz.

  Objetivo da Manutenção

A organização possui um objetivo estratégico e a manutenção deve estar alinhada com ele para acompanhar as metas de produção, delimitadas por seus objetivos específicos.

Para Fabro (2003, p.46), “o objetivo de manutenção em geral, visa à melhoria da disponibilidade operacional, a redução de custos, aumento da segurança, entre outros”. Por isso, entende-se que o objetivo da manutenção é a otimização da disponibilidade dos equipamentos para produção. Outros fatores como custos, segurança, produtividade e qualidade são consequências de uma gestão eficaz, em concordância com os objetivos organizacionais.

1.  Planejamento para uma gestão da manutenção eficaz

 Pode-se dizer que a manutenção envolve custos significativos. Quando a política não é elaborada de maneira adequada, percebe-se de imediato sua falha, portanto, é de fundamental importância para a produtividade que a manutenção seja planejada e executada com maior agilidade e eficácia possível. Trata-se, então, de um problema de gerenciamento, uma questão de planejamento, organização e treinamento técnico.

1.1 Fatores que influenciam na gestão da manutenção eficaz.

A implementação das práticas de manutenção, a adoção de novas técnicas, requerem o comprometimento de todos. É fundamental desenvolver no colaborador a necessidade de crescimento profissional, integrá-lo ao sistema. Funcionários com muitos anos em uma empresa não reagem muito bem a mudanças, para isso tem que haver abertura de sua visão diante de novos desafios. Políticas de treinamento, melhores salários e planos de carreira, além de serviços médicos com qualidade e outros benefícios podem estimular o colaborador a compromete-se com a empresa, exercendo de maneira satisfatória o seu trabalho.

 Há no entanto empresas que não adotam políticas de treinamento e valorização dos funcionários, o moral da equipe fica comprometida, assim como a execução dos serviços.

Os resultados positivos da manutenção são oriundos do envolvimento e engajamento de todos os colaboradores da organização. Conforme Xavier (1999), qualquer medida que implique em mudança rumo à melhoria deve ter ponto de partida na gerência. O autor destaca ainda que, com o envolvimento da gerência e participação de todos, pode haver melhorias significativas e obtenção de lucros com os resultados.

O planejamento deve rever a prática de manutenção utilizada, implantar uma nova cultura, romper com velhos paradigmas, rever o treinamento dos envolvidos, adotar novas práticas, deixando de lado os maus modos que comprometem o ambiente e o clima organizacional, criando novos procedimentos, nova dinâmica ao processo, adotando novas tecnologias, podendo assim atingir os objetivos e metas estabelecidas.

Para Goldratt (2003) o fator que restringe o fluxo de produção para atingimento da meta representa o gargalo, este deve ter toda a atenção com vistas a manter-se sempre ocupado e em condições operacionais. Nesse sentido, Fabro (2003) expõe o planejamento da manutenção orientada em função da criticidade dos processos, visando direcionar os esforços para os equipamentos que representam o gargalo da produção, de maneira a economizar esforços.

1.2 Politicas para uma manutenção eficaz.

As informações necessárias ao planejamento devem ser obtidas nos manuais das máquinas, em relatórios técnicos e na engenharia de manutenção, que podem direcionar para o verdadeiro estado do equipamento. Os procedimentos devem estar atualizados, privilegiando uma manutenção preditiva e detectiva. 

Sobre a engenharia de manutenção, Simione & Nagao apud Fabro (2003, p.27), dizem que “cabe a ela gerir as ferramentas técnicas dos sistemas e processos, equipamentos e pessoal de manutenção”.

Fabro (2003) ressalta ainda que os melhores resultados são alcançados com a combinação dos tipos de manutenção, corretiva, preventiva ou preditiva, com os tipos de processos produtivos, e os tipos de complexidade do equipamento, sendo que as orientações técnicas devem estar a cargo da Engenharia de manutenção, que determinará os procedimentos o tempo de intervenção, o melhor momento de parar, seja na troca de turno, em um intervalo para almoço ou um fim de semana, além dos recursos a serem disponibilizados, a quantidade de técnicos  necessários, estando tudo estabelecido no planejamento de manutenção.

Pode-se agora abordar a ideia de trabalhar manutenção como planejamento específico, utilizando-se de ferramentas que possibilitem o total controle operacional do equipamento, com isso estabelecer a confiabilidade para garantir o domínio do processo, podendo agora determinar: as condições de uso, o tempo de parada, a peça a ser trocada e o custo que ela vai gerar para o sistema. O controle desses entraves irá levar a um patamar mais alto de uma manutenção produtiva total.

1.3 Manutenção como gestão estratégia.

 

A manutenção deve seguir um crescimento, adquirir maturidade administrativa e técnica, saindo dos estágios de inércia, passando de  reativa para  proativa com caráter preventivo, preditivo e detectivo. A manutenção pode ser tratada estrategicamente,  atuando intensamente no planejamento, monitoramento, controle e avaliação dos sistemas.

Para Xavier (1998), a manutenção passa pelos seguintes estágios: manutenção reativa, controladora, inovadora e de classe mundial.

Manutenção Reativa- adotada por organizações que esperam pela falha dos equipamentos para intervir, trata-se da adoção da prática corretiva, não planejada. Nesse tipo de manutenção os equipamentos que ditam a execução dos serviços.

Manutenção Controladora- Nessa fase a prática busca o domínio da situação, controlando, e introduzindo melhorias necessárias.

Manutenção Inovadora- Após obter o controle da manutenção através de análises, pode-se prever o próximo passo a ser tomado, podendo portanto, inovar, com melhorias dos processos e equipamentos.

Manutenção de classe Mundial- Trata-se da manutenção que não se preocupa apenas em manter o patamar atingido de qualidade e operacionalidade dos equipamentos,  mas romper, ultrapassando esse patamar, colocando-se na frente, entre as melhores do mundo, buscando ultrapassar o benchmark.

Figura 1. Evolução da manutenção. Fonte: adaptado de Xavier (1998)

                

 

Para chegar em uma manutenção de classe mundial o gestor deve instituir políticas que gerem resultados.  

A RCM (Realiability Centered Maintenance), Manutenção Baseada na Confiabilidade, é uma metodologia de trabalho que procura otimizar o desempenho do equipamento buscando as respostas (o que, em que condições e em que tempo ocorrem as falhas)  e trabalhar o questionamento propondo ações para gerar maior disponibilidade do equipamento.

A disponibilidade é uma composição de dois atributos: Confiabilidade e Mantenabilidade. Segundo Almeida, Ferreira & Cavalcante (2001, p.36).

 “A confiabilidade é definida como a probabilidade de que um equipamento não deixa de operar em um dado intervalo de tempo t.” e “Mantenabilidade M(t) é definida como a probabilidade de que um dispositivo que tenha falhado, será restaurado para operação efetiva, dentro de um dado período de tempo e, quando a ação de manutenção é executada de acordo com procedimentos prescritos”.

 Com os índices de confiabilidade pode-se estimar a probabilidade de erro, quando pode ocorrer à falha do equipamento ou componente isolado e, com isso, monitorar e determinar o melhor tempo de atuar. O tratamento científico do índice de confiabilidade pode gerar um estudo e melhoria dos sistemas, dando maior racionalidade na aplicação de recursos.

O novo enfoque de manutenção a coloca como uma função estratégica dentro das organizações. Deve-se ter a manutenção traçada de maneira a atender eficazmente o sistema de produção. Xavier (1998), questiona: O que a Manutenção pode oferecer para que a minha empresa consiga atender o mercado de forma mais competitiva? De imediato, para ele, as respostas vêm à cabeça: Disponibilidade, Confiabilidade, Custos, Qualidade, Tempo de Entrega, Segurança e Moral.

Essas respostas são indicadores que orientam para maximização do sistema, pode-se fazer uma analogia com a palavra Total, utilizada na metodologia TPM (Manutenção Produtiva Total), referindo-se a rentabilidade, a prevenção total e a participação geral.

Uma das metas da TPM é aumentar a eficiência do equipamento, alcançada através de atividade quantitativa, aumentando a disponibilidade e melhorando a produtividade, e qualitativas, através da redução do número de defeitos, FABRO (2003).

Manutenção Produtiva Total 
Ferramentas para Gestão da Manutenção