Administração da Produção x Manutenção.

Ferramentas Administrativas da Produção

1. Sistema Just-in-time 

   

O sistema Just-in-time (JIT) segundo Gianesi e Corrêa (1993), surgiu no Japão, em meados da década de 70, sendo o centro de sua criação e desenvolvimento a Toyota Motor Company, por isso também conhecido como o “Sistema Toyota de Produção”.

Para Leite (2006) , o JIT trabalha com um sistema de produção “puxada”, ou seja somente se produz em cada uma das partes do processo aquilo que foi vendido, no tempo e no momento exato. Para obter os resultados esperados utiliza-se do sistema  “ Kanban”, que tem como meta, a redução a zero o estoque, a manutenção do fluxo continuo, assim produzindo somente a quantidade necessária e no momento necessário, de modo a atender à demanda dos centros consumidores.

 Ainda para Leite (2006), o processo de fabricação da ao produto a qualidade adequada, a quantidade certa, no momento oportuno e com o menor custo possível, de maneira continuada, seguindo preceitos das técnicas do Kaisen, palavra japonesa que quer dizer “melhoria continua”

Para se obter a produção Just-in-time emprega-se técnicas a fim de reduzir drasticamente os tempos e recursos necessários à preparação de máquinas, de forma a tornar econômica a produção em pequenos lotes. Os japoneses aproximaram lote econômico do lote unitário, JUNIOR apud TINO (2007).

O sistema JIT tem como objetivo fundamental à melhoria contínua do processo produtivo.  Em busca dessa melhoria põem como metas a serem atingidas: zero defeito, zero preparação, zero movimentação, zero lead time e para a manutenção reduzir a zero a quebra de máquinas. A não confiabilidade dos equipamentos pode levar a adoção de um estoque suficiente de peças para manter o fluxo de produção, dispersando a meta do JIT.

 “quando uma máquina pára por problemas de manutenção, os estágios posteriores do processo que são "alimentados" por esta máquina teriam que parar, caso não houvesse estoque suficiente para que o fluxo de produção continuasse, até que a máquina fosse reparada e entrasse em produção normal novamente. Nesta situação o estoque também gera independência entre os estágios do processo produtivo”.TINO (2007, p.08)

 Outro ponto envolvendo a manutenção é o tempo de preparação. O bom senso diz que a redução de custos pode ser obtida na racionalização das tarefas a integração e um bom planejamento pode resultar em condições aceitáveis para o processo.

O sistema JIT adota como técnica administrativa para a manutenção a (TPM), para J. C. Souza (2001)  mais que um simples conceito, ela representa a mola mestra do desenvolvimento e otimização da performance de uma indústria produtora, através da maximização da eficiência das máquinas, com o desenvolvimento incondicional do capital humano.

O processo exige que a manutenção acompanhe a filosofia, aplicando seus preceitos e as técnicas mais conveniente a cada processo,  assim buscar a otimização do sistema, uma manufatura mais enxuta com fluxo e sincronismo das atividades e empenho de todos colaboradores.

2. MRP/MRP II ("Manufacturing Resources Planning").

Outro sistema o MRP/MRP II ("Manufacturing Resources Planning"), gestão para os recursos da manufatura, o planejamento é feito por software que irão integrar as informações oriundas das estratégias da empresa e determinar os estoques necessários, a necessidade materiais, e o planejamento da capacidade. È um sistema que calcula necessidade de materiais para o momento certo e a quantidade certa, recai na necessidade de equipamentos disponíveis no momento certo para produção.

 Para Tino (2007), MRP II é um sistema hierárquico de administração da produção, em que os planos de longo prazo de produção, agregados (que contemplam níveis globais de produção e setores produtivos), são sucessivamente detalhados até se chegar ao nível do planejamento de componentes e máquinas específicas.

Para haver um planejamento eficiente a empresa deve estar dotada de um bom canal de comunicação entre o PCP (Planejamento e Controle de Produção) e a Manutenção, a produção deve estar em sincronismo com as paradas programadas dos equipamentos para manutenção. A não comunicação da parada de máquina, por falha, pode levar a desestabilização do fluxo de produção, com atrasos de entrega. A programação da produção hoje está baseada no uso dos computadores, o sistema agora é integrado, as informações são cruzadas tornando a programação mais eficiente, software são estruturado dando a gestão da manufatura as informações solicitadas.

Ainda segundo Tino (2007), o MRP II parte das datas solicitadas de entrega de pedidos e calcula as necessidades de materiais para cumpri-las, programando as atividades da frente para trás no tempo, com o objetivo de realizá-las sempre na data mais tarde possível. Este procedimento torna o sistema mais suscetível a fatores como : atrasos, quebra de máquinas e problemas de qualidade.

A quebra da máquina irá, portanto, comprometer a programação e poderá gerar alguns entraves, como, atraso na entrega, custos diversos, etc.

3. Optimized Production Technology (OPT)

Outro sistema de administração é Optimized Production Technology (OPT)-  (Tecnologia de Produção Otimizada) que mostra os efeitos da incerteza na abordagem do processo como uma flutuação estatística existente, em locais antecedentes aos gargalos ou de restrições de recursos críticos (RRC), as incertezas como quebra de máquinas devem ser protegidas com vistas  a manter o fluxo contínuo para o equipamento mais importante.

O OPT é uma técnica de gestão da produção, desenvolvida pelo físico Eliyahu Goldratt, introduziu em seu livro “A Meta”, novos conceitos da TOC (Theory of Constrains), a teoria das restrições, que vem sendo considerada como uma interessante ferramenta de programação e planejamento da produção, CHIARADIA (2004). Para Goldratt & Fox (2003) a principal meta em uma organização é ganhar dinheiro, e o sistema de manufatura contribui para isso, mantendo o fluxo do processo sempre contínuo, atuando sobre três indicadores: Ganho, Despesas Operacionais e Estoques.

Em vista disso para a manutenção a abordagem dos gargalos expõe a necessidade de manter os equipamentos que os representam em perfeito funcionamento, a parada deste recurso, irá representar a parada do sistema de produção. O gargalo determina o ritmo de fabricação, por isso, a intervenção da manutenção trás  prejuízos, cada minuto perdido por falha desse equipamento, representa um minuto em todo sistema produtivo, portanto  esse se deve mantê-lo sempre disponível para a produção.

As maiores críticas ao sistema OPT são derivadas do fato de que o mesmo é um software "proprietário", o que significa que detalhes dos algoritmos utilizados pelo software não são tornados públicos; além do fato de que o seu preço é considerado caro ALVES apud TINO (2007).

Custos de Manutenção.

Manutenção Produtiva Total - MPT

Ferramentas para Gestão da Manutenção

 JLN, Augusto

augusto.leda@gmail.com

Entendendo a Manutenção em função do Sistema de Produção.

Segundo Tubino aput Filho (2007, p.07), “os sistemas de produção podem ser classificados, segundo seu tipos de operação, em dois grandes grupos: processo continuo e processo discreto”.

Processo contínuo apresenta um alto grau de dedicação e especialização produtiva, seguem uma sequência linear de produção, alta uniformidade dos produtos e grande volume de produção.

A indústria de processo como são conhecidas as que operam com processo contínuo, temos como exemplos: indústrias de celulose, petróleo, energia elétrica, etc. Nesse ambiente é fundamental o perfeito controle, paradas de máquinas e equipamentos comprometem diretamente a produtividade.

Trata-se daquelas que em sua maioria, possui alto grau de automação, a falha dos equipamentos pode causar não apenas perdas de produção, mas também danos ao meio ambiente, riscos a segurança, etc. O monitoramento do equipamento é fundamental, nestes estão envolvidos variáveis críticas como: altas pressões, temperaturas, vazões, requerendo a utilização de práticas pró-ativas, manutenções preventivas e detectivas, exercendo assim total controle da planta.

O processo discreto pode ser subdividido em processo em massa, processo em lote e processo por projeto.

Processo repetitivo em massa segundo Tubino apud Fabro (2003), trata-se de um processo que são empregados na produção em grande escala de produtos altamente padronizados. Não há grandes alterações em curto prazo, mas permite a produção em grande escala, exemplos desse tipo de produção são: fabricação de automóveis, eletrodomésticos ou serviços como editoração de jornais,etc. Permite uma maior flexibilidade para manutenção em relação à produção continua, trata-se de um processo em lote, no entanto, equipamentos que tem carga muito grande de produção, por representar o “gargalo”, restrições do sistema, deve-se ter uma maior atenção da manutenção, pois a sua parada pode gerar grandes perdas, os custos de manter este em operação pode exigir maior volume de recursos.

Nesse sistema de produção, a utilização da TPM é muito difundida, assim como a utilização da manutenção preventiva, preditiva nos pontos críticos da planta, FABRO (2003).

O Processo repetitivo em lote para Tubino apud Fabro (2003, p.24), “caracteriza-se pela produção de um volume médio de bens ou serviços padronizados em lote; cada lote segue uma série de operações que necessita ser programada à medida que a operação anterior for realizada”, temos como exemplo a fabricação de produtos têxteis em pequena escala, sapato, laboratórios de análise química, alimentos industrializados, etc.

Como é um produto fabricado em lote, permite maior flexibilidade de manutenção, uma programação de produção adequada dará suporte para um planejamento conforme a necessidade.

Fabro (2003), as empresas desse sistema operam em sua maioria em células, com grande variedades de processo, tornando as práticas de planejamento de manutenção bastante diversificada.

Nesse tipo de processo o monitoramento completo da planta não é viável, equipamentos que não representam gargalos, em alguns casos podem ser aplicados manutenção corretiva, normalmente é executada a manutenção preditiva apenas nos equipamentos críticos, sendo a preventiva utilizada na maioria dos equipamentos desses processos, em busca de maior disponibilidade.

Pode-se verificar que em empresas que utiliza a fabricação em lote, a manutenção utilizada é bastante variada,  podendo utilizar-se as diversas práticas, conforme a necessidade.

Nos Processos por projeto a fabricação dos produtos é específica para cada cliente, é feito sob encomenda, de especificação única, exemplos processos são: projetos arquitetônicos, estaleiro, etc. Neles o volume de produção e baixa, com grande capacidade ociosa, e grande flexibilidade, sendo portanto, a manutenção de fácil planejamento, desde que conhecido o processo.

A manutenção utilizada nesses processos é basicamente corretiva, no entanto os produtos oriundos desse processo necessitam de manutenção mais complexas, exemplo disso é empregado nas aeronaves, em navios, etc.

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Custos de Manutenção.

Custo de Manutenção do Sistema Produtivo.

As paradas dos equipamentos geram custos proporcionais à importância da máquina no processo. Para Kardec apud Rocha & Docol (2006) estão classificados em três categorias:

·              Custos diretos: são os necessários para manter o equipamento em operação.

·     Custos de perdas de produção: relacionados com os custos causados pela parada (falha) do equipamento.

·              Custos indiretos: são custos de apoio administrativo para manutenção.

Lima, Souza, Silva & Almeida (2001, p. 36), em seu artigo expõe que:

“Com o tempo o custo de manutenção se apresenta na forma de uma curva ascendente devido à redução da vida útil dos equipamentos, com conseqüente depreciação do ativo, perda de produção ou qualidade dos serviços, aumento de aquisição de peças de reposição, aumento do estoque de matéria prima improdutiva, pagamento de horas extras ao pessoal executor da manutenção corretiva, perda de mercado, alem do aumento de riscos de acidente de trabalho”.  

Ainda segundo Lima, Souza, Silva & Almeida (2001), O custo total de uma parada de equipamento é a soma do Custo de Manutenção e o Custo de Indisponibilidade (custo de perda de produção, penalidade comercial, imagem da empresa, etc).

Chlu & Huang apud Marcorin & Lima (2004), realizaram um estudo matemático que mostra a relação entre custo de manutenção, custo da indisponibilidade e da produtividade, chegando a conclusão que se pode alcançar o melhor custo-benefício quando a manutenção é tratada de forma preventiva.

O custo da indisponibilidade está concentrado nas perdas decorrente da parada da produção, do defeito nos produtos, do restabelecimento da produção, e das penalidades comerciais, com possíveis conseqüências para a imagem da empresa, Mirshawa & Olmedo, apud MARCORIN & LIMA (2003).

 Outra questão importante para a Gestão da Manutenção é, sem dúvida, o problema do dimensionamento de sobressalentes, tendo em vista as suas implicações sobre o desempenho da manutenção. O dimensionamento das peças de reposição da manutenção influência fortemente os custos e a lucratividade.(Ferreira, de Melo & Almeida, 2001).

O problema (sobressalentes) a ser estudado, relaciona-se com o comportamento que a variável número de falhas apresenta em função do tempo. Deve-se considerar também a independência das falhas entre os itens que compõe o sistema.

O estudo sobre a confiabilidade ou a taxa de falhas do equipamento, e um elo importantíssimo para o planejamento, dimensionamento de sobressalentes e equipamentos,  e a estimativa dos custos operacionais de manutenção. As especificações adquiridas junto ao fornecedor do equipamento nem sempre dão os parâmetros reais para determinação do momento exato de realização da preventiva, sabe-se que o melhor parâmetro é obtido por monitoramento em tempo real.

O RCM vem auxiliar na determinação da compra de sobressalente, na formulação da melhor política para estoque  e na redução dos custos. Segundo o Comitê Pan-americano de Engenharia de Manutenção- Copiman apud Capelli (2003), as empresas que utilizam metodologia pró-ativa, e preditiva possuem entre 48% a 78% a mais de eficiência operacional.

Entendendo a Manutenção em função do Sistema de Produção.

Manutenção Produtiva Total - MPT